Alapadatok

Év, oldalszám:2004, 9 oldal

Nyelv:magyar

Letöltések száma:239

Feltöltve:2009. július 22.

Méret:59 KB

Intézmény:
-

Megjegyzés:

Csatolmány:-

Letöltés PDF-ben:Kérlek jelentkezz be!



Értékelések

Nincs még értékelés. Legyél Te az első!


Tartalmi kivonat

Köszörülés A köszörülés, kötőanyaggal koronggá vagy szegmenssé összefoglalt köszörűszemcsékkel, azaz szabálytalanul sokélű szerszámmal végzett forgácsolás. A forgácsoló mozgást a szerszám végzi, előtoló mozgás forgó vagy egyenes vonalú, általában a munkadarab végzi. A köszörülés változatai: Külső palástköszörülés: - csúcsok között hosszelőtolással vagy beszúró köszörüléssel - Csúcs nélkül hosszelőtolással vagy beszúró köszörüléssel. Furatköszörülés: - forgó ás álló. munkadarabon (bolygórendszerű) Síkköszörülés: - a korong palástjával - a korong homlokfelületével. Különleges köszörülési eljárások; A köszörülésnek más szerszámmal végzett megmunkálással szemben a következő előnyei vannak: - Biztosítja a megmunkált felület nagy pontosságát, helyes mértani alakját és simaságát azáltal, hogy nagy sebesség mellett nagyszámú, igen finom forgácsot távolít el. -

Lehetővé teszi kemény anyagok (edzett acélok, kemény fémek, kemény öntöttvasak) megmunkálását a csiszolószemcsék nagy keménysége és hőállósága következtében. - Az időegységben nagy teljesítmény érhető el a használt nagy sebességek, az egyszerre megmunkált nagy felület, valamint azáltal, hogy a munkadarab fel- és lefogásához sok esetben kis időre van szükség (p1. síkköszörülésnél mágneses felfogó lap használata) Forgács leválasztás köszörüléssel A forgácsleválasztási folyamat, amelyet egy-egy csiszolószemcse végez elvileg azonos a maró egy-egy foga által végzett forgácsleválasztással. A köszörülési eljárásnak azonban olyan különleges sajátosságai vannak, amelyek lényegesen megkülönböztetik a fémszerszámmal végzett forgácsolási eljárásoktól, te hát a marástól is. A csiszolókorongon nincs összefüggő forgácsoló él‚ az egyes csiszolószemcséknek szabálytalan geometriai alakja van, amely

rendszerint negatív forgácsolószöget ad, a csiszolószemcsék a korong felületén rendszertelenül helyezkednek el. A technológiai adatok a különféle köszörülési eljárásokhoz és módokhoz különbözőek. A forgácsoló sebesség általában 30 m/s, de a nagy sebességű köszörülésnél 60 - 90 m/s értéket is eléri. Ez utóbbihoz természetesen megfelelő szerszám és gép szükséges. Az adott köszörülési módnak megfelelő előtolás és fogásmélység-értéket táblázatokbó1 választják. A köszörülésnél fellépő forgácsoló erő három egymásra merőleges komponensre bontható: F v főforgácsoló erő, F f előtolás irányú erő, F s sugárirányú erő. A főforgácsoló erő meghatározása a maráshoz hasonlóan az egy szemcse által leválasztott forgácskeresztmetszetből kiindulva a következő: , Fv1  k s  ah ahol F v1 az egy szemcsére 1 ható forgácsolóerő, k s a fajlagos forgácsolóerő, a fogásmélység, h a

közepes forgácsvastagság. Ezen összefüggés alkalmazása azonban körülményes, hiszen a szabálytalan szemcse élek forgácskeresztmetszetét, az egyszerre forgácsoló fogak számát meghatározni nehéz. Éppen ezért a forgácsoláshoz szükséges teljesítményből határozzuk meg a forgácsolóerőt. A marás teljesítményképletéhez hasonlóan a köszörülésre is felírható: k  a  s  vw P s , ahol s a tengelyirányú előtolás, v w a munkadarab kerületi sebessége. A 60 köszörűkorong forgatásához szükséges forgácsolási teljesítmény: P v = F v v s , ahol v s a szerszám kerületi sebessége. A munkadarab és a szerszám teljesítményképletéből a főforgácsoló erő meghatározható: vw D    ns , vs  , ahol D a köszörűkorong átmérője, n s a köszörűkorong 60  v s 60  1000 fordulatszáma. Síkköszörülésnél az összefüggés hasonló, csak “s” helyett “B,” a köszörült felület szélessége szerepel. A

másik két erőkomponens közül az előtoló erő általában elhanyagolható, a sugárirányú erő az F s = (1-3)F v összefüggéssel határozható meg. Nagyolásnál, amikor nagy. forgácskeresztmetszettel dolgoznak a kisebb, simításnál pedig a nagyobb szorzóval kell számolni. A k s számértékét köszörülési kísérletekkel állapították meg A pontos értékek meghatározását megnehezíti, hogy k s értéke az alkalmazott technológiai adatoktól és a korong minőségétől függ. A gyakorlat számára elegendő pontossággal számolhatunk, ha feltételezzük, hogy nagyolásnál durvább koronggal, nagy oldalelőtolással ás nagy fogásmélységgel dolgoznak. Ilyen viszonyok mellett a k s = 22 500 N/mm2 -re vehető Közepes teljesítményű, fél simító munkáknál (finomabb szemcséjű korong, kisebb fogásmélység és előtolás) a k s értéke az előbbinek kétszeresére, simításnál pedig négyszeresére vehető. Rosszul gondozott korongoknál,

kedvezőtlen viszonyok között k s értéke a fentiek többszöröse is lehet. A köszörülési gépi főidőt külső hengeres felület csúcsok közötti hosszirányú előtolással való köszörülése esetén a következő összefüggéssel L határozhatjuk meg: t gf   i , ahol L a korong vagy a munkaasztal teljes útja, v f = s . n a vf hosszelőtolás sebessége, s a munkadarab hosszelőtolása, n a munkadarab fordulatszáma Fv  k s  a  s  z  i x , ahol z a ráhagyás sugárirányban, f a fogásmélység, f i x a kijáratáshoz, kiszikráztatáshoz szükséges löketek száma, ami szükséges, hogy az előírt tűrési értéket megkaphassuk, i x = 4 - 16 a munkadarab pontosságától függően. A fogások számát megkapjuk: i  A keresztirányú (beszúró) köszörülésnél, furat és síkköszörülésnél, valamint csúcs nélküli köszörülésnél a gépi főidő meghatározása értelemszerűen alkalmazott hasonló összefüggésekkel

történik. A köszörűkorong jellemzői Adott munkadarabok köszörülése csak úgy végezhető el gazdaságosan, ha a megmunkáláshoz megfelelő minőségű köszörűkorongot helyesen választott technológiai adatokkal használnak. A köszörűkorong forgácsoló tulajdonságát és felhasználási területét a következő tényezők szabják meg: - a köszörűszemcse anyagának minősége 2 - a szemcse mérete - a kötés keménysége - a szemcseeloszlás sűrűsége (tömörsége), koncentráció - a kötőanyag fajtája - a korong alakja, mérete. Természetes és mesterségesen előállított szemcseanya különböztetünk meg. Természetes szemcseanyagok: kvarc (Si0 2 ), korund (Al 2 O 3), és gyémánt. A természetes anyagok (a gyémánt kivételével) egyik hátránya a szennyezettségük amely a minőséget rontja. A mesterséges szemcseanyagok ma már háttérbe szorították a természetes szemcséket. A legáltalánosabban használt mesterséges szemcseanyagok

az elektrokorund (Al 2 O 3 ), a karborundum (SiC) vagy szilícium karbid és a bórkarbid (B 4 C). A szemcseanyag megválasztásának alapkövetelménye: keményebb legyen, mint a megmunkálandó darab. Jele Elnevezés Anyag KA Nemes elektrokorund Al 2 O 3 KR Rózsaszín elektrokorund Al 2 O 3 KF Félnemes elektrokorund Al 2 O 3 % 99 98 97 KB Normál elektrokorund Al 2 O 3 KC Másodrendű elektrokorund Al 2 O 3 SCZ Zöld szilíciurnkarbamid SiC 98,5 Fekete szilíciumkarbamid SiC 96 SCM Másodrendű szilíciumkarbamid SiC 94 BC Bórkarbid B4C 80 BCM Másodrendű bórkarbid B4C 70 BN Köbös bórnitrid SC 94 70 3 Műgyémánt C Az alumíniumoxid alapanyagú szemcsék kemények, és kellő szívóssággal rendelkeznek, ezért szívós anyagok köszörülésére és csiszolására alkalmasak. Rideg anyagok (öntött vas) megmunkáláshoz a korund nem használható kielégítő eredménnyel. A szilíciumkarbid (karborundum) rideg anyagok

megmunkálására alkalmas csiszolóanyag. Keménysége felülmúlja az alumíniumoxid keménységét, de ridegebb. A szilíciumkarbid szemcseanyagok ridegségük folytán törnek, és törésük helyén éles sarkok keletkeznek. Ezért rideg, kis szakítószilárdságú anyagok, öntöttvas, öntött bronz, öntött alumínium megmunkálására alkalmasak. Kemény- fémek nagyoló megmunkálására is szilíciumkarbid korongokat használnak. Keményfémekhez célszerű gondosan előállított zöld szilíciumkarbid (SiC tartalom 99% felett) korongokat használni. A bórkarbid a gyémánton kívül a legkeményebb szemcse anyag. Mint szemcseanyagot alig két évtizede használják az iparban Jó tulajdonságai (éles szemcsék, nagy keménység, kopás és nyomás elleni nagy ellenállás) következtében jelen tősége igen nagy. Nagyobb mérvű elterjedését korlátozza viszonylag nagy ridegsége és nagy előállítási ára. Köszörű korongok alakjában ritkán, míg

csiszolóporok és csiszoló paszták alakjában gyakrabban kerül felhasználásra. A köbös bórnitrid (elbor, kubonit, borazon) edzett gyorsacélok és szerszámacélok köszörüléséhez használatos. A műgyémánt keményfémek és egyéb nem vas alapú, igen kemény anyagok köszörüléséhez való. A szemcseminőség mellett a szemcseméret határozza meg a korong forgácsoló tulajdonságát. A forgácsoló élek távolsága elvileg nem lehet kisebb a szemcseméretnél. A szemcsék méret szerinti osztályozását szitálással végzik. A szemcseméret jelét az a huzalszövet lyukbőség mikronban mért tizedrésze adja, amelyen a szemcse még áthull. A porfinom szemcsék szeparálását ülepítéssel végzik el. Szokásos jelölés ezeknél az F betű, mellette egy számérték, amely az átlagos szemcseméretet adja meg m - ben. A szemcsék méret szerinti osztályozása: Szemcse minőség Nagyon durva Durva Jele 315, 250, 200 160, 125, 100, 80 Közepes 63, 50,

40, 32 Finom 25, 20, 16, 12, 10 Nagyon finom 8, 6, 5 Porfinom F 40, F 28, F 20, F 14, F 10, F 7, F 5 4 Nagyoláshoz általában durva, simításhoz finom szemcséjű korongot használunk. Nagy teljesítményű, korszerű gépeken durvább szemcsével dolgozhatunk, mint a régi, kis teljesítményű köszörűkön. Lágy, kenődésre hajlamos anyagokat (alumínium, réz, sárgaréz) durva szemcséjű koronggal gazdaságosabb megmunkálni. A durva szemcséjű korong ugyanis nehezebben tömődik el, nem éget és teljesítménye nagyobb. Ezzel szemben a kemény, edzett anyagok köszörülésére alkalmasabb a finom szemcse, mert merevebb lévén, könnyebben hatol be az anyagba. Általános szabálynak vehetjük, hogy nagyoláshoz 125 - 80, simításhoz 50 - 25 és tükrösítéshez 20 - F28 finomságú szemcsét választunk. A felülmúlhatatlan szuperkemény anyagok szemcsenagyságát más módszer szerint jelölik. A kötéskeménység alatt értjük azt az ellenállást, amit

a korong az egyedi szemcsék kitöredezésével szemben tanúsít. Ez elsősorban a kötőanyag minőségétől, a szemcsék méretétől és tömegétől függ, de független a szemcsék anyagi minőségétől. A köszörűkorong kötéskeménységét az ABC betűivel jelölik E-től kezdődően. A kötőanyag keménységének megválasztásában általános szabály, hogy kemény anyagú munkadarabokhoz lágyabb, lágyabb anyagokhoz keményebb korongot kell használni. Kötéskeménységi csoport Jele Nagyon lágy. E, F, G Lágy H, I, J, K Közepes L, M, N, O Kemény P, Q, R, S Nagyon kemény T, U, V, W Különlegesen kemény X, Y, Z Sík és furatköszörüléshez lágyabb kötésű korongot használjunk, mint azonos körülmények között külső hengeres felület köszörüléséhez. Az utóbbi esetben ugyanis a szemcse kisebb felületet seper át, tehát kevésbé melegszik és nehezebben tömődik el a korong. A hagyományos keramikus kötésű korong

szemcsesűrűsége ill. porozitására ad felvilágosítást a tömörség Ez azt mutatja, hogy a köszörűkorong térfogategységében ugyanolyan szemcsefinomság mellett több vagy kevesebb szemcse foglal helyet, amelyet viszonyszámmal adunk meg. A tömörségi csoport Jele Nagyon tömör 0, 1, 2 Tömör 3, 4 5 Közepes 5, 6 Ritka 7, 8, 9 Nagyon ritk 10, 11, 12 . A tömörség megválasztásának általános szabályai: Nagy keménységű, edzett, kérges anyagokhoz sűrűbb, szívós anyagokhoz ritkább szemcseszerkezetű korongot kell választani (kivétel a keményfém, amelynek köszörüléséhez nagyon likacsos korongot vegyünk). Ha kicsi az érintkezési felület, tehát nagy a felületi nyomás, akkor sűrűbb szemcseszerkezet a helyénvaló. A nagy likacsosságú korongok hidegebben dolgoznak, és ezért különösen ott használhatók jó eredménnyel, ahol köszörülési repedésektől kell tartani. A koncentráció csak szuperkemény korongoknál van

értelmezve A térfogategységben levő szuperkemény anyag (gyémánt, elbor) mennyiségét jelzi: 100% koncentrációjú az a korong, amelynek 1 cm3 4,39 karát szemcse van. (1 karát = 0,2 g) Van 25, 50, 75, 100, 150 és 200% koncentrációjú korong. A kötőanyag feladata, hogy a szemcséket meghatározott alakban ás eloszlásban összetartsa oly mértékben, hogy szilárdsági megfelelő legyen, az önélezés biztosítása mellett. Jel Elnevezés Ke Kerámia Ba Bakelit (Műgyanta) Gu Gumi Se Sellak Si Vízüveg (Szilikát) Mg Magnézium oxiklorid Legelterjedtebb a kerámiakötés. Szilárdsága nagy, kellően porózus, nedvességgel szemben ellenálló, keménységi értéke jól beállítható, tömörsége is szabályozható. A szerves kötőanyagok hátránya, hogy a keménységi értéke nem szabályozható olyan finoman, mint a kerámiánál. A szerves kötőanyag igen tömör, hajlamos a beégésre, előnye a rugalmasság, ami lehetővé teszi keskeny

korongok gyártását, melyekkel igen kemény anyagok darabolhatók. Ismeretes még fémkötés is, mely elsősorban műgyémánt korongoknál használatos, s ez a kötés pórus nélküli. A gépgyártásban igen sokféle köszörülési művelet nagy számú köszörűtest használatát teszi szükségessé. Ezek nem csak minőségben különböznek egymástól, hanem ezenkívül még sokféle alakban és méretben is készülnek. A legáltalánosabban használt sima korongok a külső palást-, csúcs nélküli-, furatköszörülés stb. szerszáma. A lapos és homorú tányér alakú, ill a kúpos fazékkorongot a szerszámélezésnél alkalmazzák. A hengeres fazékkorongok a síkköszörülésnél használatosak A mélyített korongok akkor dolgoznak, mikor a szokványos felfogót akadályozzák a korongot a köszörülendő felület megközelítésében. A csapos korongok főleg süllyeszték-, és szerszámmunkára alkalmasak. A szabványnak megfelelően a köszörűkorongok

fő méreteit mm-ben a következő sorrendben kell megadni: külső átmérő (D) x szélesség (s) x furatátmérő (d). Az egységes és egyértelmű meghatározás végett a köszörűkorongok jelölését is szabványosították. A szabványos jelölés számokból és betűkből áll, amelyet az alábbi példán keresztül mutatunk be: 6 Pl. a D = 350 mm, s = 63 mm, d = 127 mm méretű, MSZ 4510 szerinti 1-gyel jelölt lekerekített él alakú, 95% Al 2 O 3 tartalmú, 63-os elektrokorund szemcséjű, közepes keménységű és tömörségű, kerámia kötésű, sima köszörűkorong jelölése: Sima köszörűkorong 350x63x127 I. MSZ 4510 KB 63 M 5 Ke A köszörülési gyakorlat szerint a korongok többnyire eléletlenedéssel kopnak. Önélezéssel Csupán a lágy korongok dolgoznak kemény anyagok köszörülésénél az egy szemcsére jutó aránylag nagy forgácskeresztmetszet mellett. Kedvező forgácsolási adatok mellett a köszörűkorongok részlegesen önélezők.

Az eléletlenedett szemcsék letörnek, pl a szilíciumkarbid szemcsék, vagy kifordulnak a kötésből, mint a korund szemcsék. A korong eléletlenedésére jellemző, hogy a kopott szemcsék a helyükből nem peregnek ki, a pórusok pedig forgácsokkal tömődnek el. Az elkopott szemcsék elvesztik forgácsoló képességüket, a súrlódási hő megnő és a korong éget. A korong lehúzásával a forgácsolóképesség yisszaállítható. Önélezésnél a korong geometriai alakja romlik, a korong lehúzását a helyes geometriai alak biztosítása teszi szükségessé, Részleges önélezésnél a korong időnként újra éleződik, a geometriai alak tartása céljából a korong lehúzásra itt is szükség van. A korong anyaga munka közben fogy, a fogyás nagyobb része a koronglehúzásból, kisebb része az önélezésből származik. Az éltartam alatt a korong két lehúzása közötti forgácsolással eltöltött időt értjük, ás a gyakorlatban 10 - 40 min lehet.

Kellő hűtés nélkül a munkadarab oly mértékű felmelegedése következhet be, ami káros elhúzódásokat, nagy felületi feszültségeket, sőt repedéseket okozhat. Edzett munkadarabok a gyenge hűtés következtében kilágyulhatnak A hő okozta deformációk méretváltozást eredményeznek, ami az előírt méretpontosság betartását veszélyezteti. A hűtőfolyadék a hűtőhatáson kívül még elősegíti a köszörült felület felületi érdességének javítását is. Egészségi szempontból is szükséges a hűtés, mert a keletkező port leköti. Vannak esetek, amikor hűtést nem alkalmaznak (p1 szerszámélezés), ilyenkor a porelszívásról gondoskodni kell. A hűtő-kenő folyadékoktól a következő tulajdonságokat követeljük meg: jó hűtőhatás és bizonyos fokú kenőképesség, raktározható legyen, azaz huzamosabb idő után se változtassa meg kémiai tulajdonságát, korróziót ne okozzon, inkább védje a gép fémes felületeit, a dolgozó

egészségére ne legyen káros hatású; a köszörülésnél keletkező por, forgács és egyéb szennyeződés gyorsan ülepedjék le benne. Köszörűgépek A köszörűgépek csoportjába tartoznak azok a forgácsoló szerszámgépek, amelyek a forgácsolást köszörűkoronggal végzik. Ezek a következők: - kör köszörűgépek - sík köszörűgépek - élező gépek - csiszológépek - különleges köszörűgépek. A legáltalánosabban használt kör- és sík köszörűgépek kel foglalkozunk, a többi a speciális területeken alkalmazott célgép. Kör köszörűgépek csoportjába tartoznak a csúcsköszörű, az egyetemes palástköszörű, a lyukköszörű, hengerfurat-köszörű és a csúcs nélküli köszörűgép. 7 A csúcs köszörűgépek más szóval palást köszörűgépek forgásfelületek külső megmunkálására alkalmasak. A gép fő részei a következők: gépállvány, alsó asztal, elforgatható felső asztal, tárgyorsóház szeg nyereg,

köszörűorsó ház, hűtőcső-kifolyótoldat. A hosszelőtolást a munkadarab (asztal) végzi, de lehet olyan kialakítás is, amikor nehéz darabok esetén a korong orsóház mozog. A munkadarabot tokmányba vagy csúcsok közé fogják. A tárgyorsó ház és a szegnyereg az elforgatható felső asztalra van szerelve, tehát részt vesznek az asztal mozgásában. A köszörűorsó ház az állvány keresztirányú vezetékén mozog, a fogásvétel irányú mozgást valósítja meg. A felső asztal kismértékű (+5°) elforgatása lehetővé teszi enyhe kúpos felület köszörülését. A köszörűgépnek négy mozgást kell egymástól függetlenül, de összehangolható módon megvalósítania: a korong forgatását, a munkadarab forgatását, az asztal hosszirányú mozgatását, és a korong keresztirányú mozgatását. A korszerű köszörűgépeken ezekhez a mozgásokhoz külön villamos motorokat használnak. A fő hajtómotor a köszörűkorong orsójának

forgatására, kisebb motorok a tárgyorsó forgatására, az asztal hosszirányú mozgatását és a köszörűkorong sugár irányú mozgatását végző hidraulikus berendezés szivattyújának hajtására és a hűtőberendezés szivattyújának hajtására szolgálnak. A csúcsköszörű gépek kezelőelemei: az asztal kézi mozgatókereke, hidraulikus asztalmozgatás sebességállító karja, hidraulikus asztal mozgatás irányváltó karja, asztalmozgatás ütközői, köszörűorsó kézi mozgató kereke, köszörűorsó ház gépi mozgatás kapcsolókarja, indító és állítógombok. Az egyetemes palástköszörű gépek a csúcsköszörű gépekhez hasonlóak. Lényeges különbség közöttük, hogy a tárgy orsóház is (általában 90°-ban és a köszörűorsó ház is elfordítható. Az egyetemes palástköszörű gépek lyukköszörülő berendezéssel is kiegészíthetők, Így lehetővé válik a munkadarab lefogása nélküli külső palást és

furatköszörülés. Ezek a gépek tehát igen változatos köszörülési munkára alkalmasak. A csúcs nélküli köszörűgépeket tömeggyártásra alkalmazzák, forgástestek, például tengelyek, görgők, dugattyúk, szelepek stb. megmunkálására. Előnyei: a munkadarabot nem kell felfogni és központosítani, a munkadarabok adagolása könnyen automatizálható. Hátrány, hogy a külső és belső felületek központosságát nehéz elérni, és hogy hosszirányú horonnyal ellátott munkadarab ezzel az eljárással nem munkálható meg. A csúcs nélküli köszörülésnél munkadarab helyzetét a köszörűkorong, a továbbító- (vagy támasztó) korong és a támasztósín határozza meg egyértelműen. A köszörűkorong tengelye párhuzamos a munkadarab tengelyével, forgó mozgása a forgácsoló főmozgás. A továbbító korong forgatja a munkadarabot, tengelye a munkadarab tengelyéhez képest pár fok alatt elállítható. Támasztósínre fekszik fel a

munkadarab, részben a köszörűkorong nyomása, részben a saját súlya következtében. A támasztósín felfekvőlapja kb 35° dőlésű és a munkadarabot a továbbító korong felé tereli, és így az amúgy is lassan forgó nagy súrlódási együtthatójú továbbító korong saját kerületi sebességével forgatja a munkadarabot. A csúcs nélküli köszörülés kétféle módszere használatos: - az áteresztő módszer, mikor a továbbító korong szög alatt áll, perem nélküli hengeres munkadaraboknál alkalmazzák; - beszúró módszer, előtolás nélküli, peremes, vállas vagy kúpos alkatrészek köszörülésére. A sík köszörűgépek fajtáit a szerszám működési módjával és a korongorsó helyzetével, az asztal mozgásmódjával, valamint azzal szokták jellemezni, hogy melyik géprész végzi az 8 előtolást. A vízszintes orsójú sík köszörűgép fő része: ágy, asztal, keresztszán, állvány, köszörűorsó Az asztal hosszirányú

mozgatásának megoldása hidraulikus, de a kézi mozgatás lehetősége is fennáll. A korong tengelye irányába eső keresztmozgást az asztal végzi Ebből a célból az asztal és az ágy közötti keresztszán az ágy keresztirányú vezetékein mozog, a keresztszán felső részén levő hosszirányú vezetékein pedig az asztal végez alternáló mozgást. A köszörülési munkafolyamat alatt a keresztszán automatikusan kapja a keresztirányú előtolást az asztal löketének egyik vagy mindkét oldali végén. Ennek nagyságát a megfelelő szabályozó szerkezetekkel előre be lehet állítani. A korong függőleges (fogásmélység) irányú mozgatása céljából az ágy hátulsó részén egy függőleges vezetékkel ellátott állvány van, ezeken mozog a köszörűorsó ház szánja. A köszörűorsó magassági irányban, mechanikusan, gép úton, vagy kézzel, mikrométercsavar segítségével állítható. Egyes géptípusoknál a keresztirányú mozgást is a

köszörűorsó ház végzi. A munkadarabokat leggyakrabban mágneses felfogó lapokkal fogják fel. A mágneses felfogó lapok elektromágnesek, melyeknek demagnetizáló szerkezetük is van, hogy a munkadarabot a köszörülés befejeztével könnyen le lehessen venni. A gép kezelőelemei a következők: asztal, keresztszán, köszörűorsó ház függőleges kézi mozgatókereke, ütközők, irányváltó karok, sebességállító gomb, mágneses felfogó lap ki- és bekapcsoló, gép működtető gombjai. A szegmens- vagy gyűrűbetétes korongok nagy teljesítményre alkalmasak, megszakított vagy egyenlőtlen ráhagyási felületek köszörülése esetén is 9