Mechanical engineering | Fabrication technology » Schmidt György - CNC forgácsoló tanfolyam, szóbeli tételsor

31 521 02 0000 00 00 CNC-forgácsoló tanfolyam Szakma szóbeli vizsgakérdései a 0281-06 CNC-forgácsolási feladatok 0281-06/2 CNC-forgácsolás technológiája, gépei, berendezései modulokhoz Összeállította: Schmidt György műszaki tanár, CNC oktató Szily Kálmán Kéttannyelvű Műszaki Középiskola, Szakiskola és Kollégium 2010 1 Források: dr. Boza Pál: CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS I Programozás Burunyi Pál: CNC TECHNOLÓGIA ÉS PROGRAMOZÁS II. Gépkezelés NCT® 90T Kezelési és Programozási leírás, NCT Ipari Elektronikai kft. NCT® 90M Kezelési Leírás, Ipari Elektronikai kft. NCT® 90M Programozási leírás, Ipari Elektronikai kft. Dr. Zsiga Zoltán: Számjegyvezérlés alapjai, Miskolci Egyetem Softwarebeschreibung EMCO WinNC SINUMERIK 810/820T 2 1. A munka megkezdése előtt a CNC gép használatában fontos feladatot lát el a referenciapont A CNC- forgácsológépen történő megmunkáláshoz ismertesse a referenciapont

szerepét! Szabadkézi vázlattal értelmezze a szerszám pontosan meghatározott kiindulási helyzetét a gépi nullponthoz képest! Az elmondottakat magyarázza el az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetére, marógép esetére! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- technika alapismereteit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – A mérőrendszerek csoportosítása – Növekményes mérési elv – Gépi nullpont – Szerszámvonatkoztatási pont – Referenciapont meghatározása – Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése – Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése – Gépi nullpont és a szerszámvonatkoztatási pont egymáshoz viszonyított elhelyezkedésének ábrázolása – Az üzemmódok felsorolása – Referenciapont felvételének ismertetése – Nevezetes pontok, koordináta rendszer ábrázolása A mérőrendszerek

csoportosítása A CNC gépek mérőrendszereinek működési elve az úgynevezett foto-elektromos fénysorompó-elve. A koncentrált fénysugár egy fényérzékelő elemre esik, amelyben a fény hatására elektromos változás (ellenállás, feszültség, áram) keletkezik. Ha a fény átjut az érzékelőre, az logikai 1 értéknek felel meg, fény hiányában logikai 0 érték van. 3 Az útmérők lehetnek: 1. digitális, növekményes rendszerűek: A mérőelemen azonos távolságú osztások vannak, nincs kitüntetett kezdőpontjuk. Bekapcsolás után csak a megindulási pontjuktól való relatív elmozdulást mérik, nem a szerszám vezetett pontjának tényleges helyzetét mutatják. Emiatt pontos mérésre csak a szerszámgép szánjainak referencia pontra való futtatása után képesek. A mérő-elem kialakítása szerint lehetnek mérőléces („vonalzós”), vagy forgó-tárcsás kialakításúak. 2. digitális, abszolút rendszerűek: A mérőelemen nem azonos

osztások vannak, hanem egy adott helyzet digitálisan kódolt szám-értéke. Bekapcsolás után azonnal a szerszám forgácsoló élpontjának tényleges helyzetét jelzik (amennyiben a szerszám be van mérve). Kialakításuk szintén lehet mérőléces és forgótárcsás. A bonyolultabb mintázat kialakítása miatt áruk magasabb a növekményes mérőrendszerekénél. 4 Közvetlen és közvetett mérés A mérés helye szerint a mérőberendezések az alábbi kialakításúak lehetnek: Közvetlen mérésűek – ekkor a mérés az elmozduló géprészeken, a szánokon történik. Az alkalmazott mérőberendezés lineáris, vonalzós típusú. Hosszirányú mérés esetén a tokozott mérőlécet az ágyazatra, keresztirányú mérés esetén pedig az alapszánra szerelik, a leolvasó kocsi a mozgó szánra kerül. Mivel a mérés csak elmozdulásakor a kezdődik, a mozgató szánok mechanizmus esetleges holtjátéka nem okoz mérési hibát. Közvetett mérésűek:

- a mérés a mozgáslánc egyik elemén – a szánmozgató orsó végén, vagy a szervomotor tengelyén – történik. Mivel itt valójában szögelfordulást mérünk, a tényleges elmozdulást a vezérlő számítja ki a jeladó-tárcsa osztásainak száma és a mozgató-orsó menetemelkedése alapján. A mozgató-orsó és anya esetleges holtjátéka forgásirány-váltáskor mérési hibát okoz, mert az orsó elfordulásakor a mérőelem már jeleket ad, miközben a szán még nem indult meg. A hibát a golyós orsó előfeszítésével, valamint a kimért holtjáték paraméter-tárba való bevitelével oldják meg. Ha a vezérlő ismeri a holtjátékot, akkor a szervomotor forgásirányának megváltozásakor a holtjátéknak megfelelő számú mérő-jelet figyelem kívül hagyja, csak ezek „lefutása” után kezdi jelezni az elmozdulást. Gépi nullpont meghatározása A Gépi nullpont a szerszámgép koordinátarendszerének kezdőpontja, helyét a gép

gyártója határozza meg. Esztergákon a tokmány mögött, a főorsó-tokmánytárcsa illesztő-felületének középpontjában helyezkedik el, marógépeknél vagy a gépasztalon, vagy a munkatérbe, a levegőben helyezkedik el. 5 Szerszámvonatkoztatási pont A szerszámvonatkozási pont a szerszám koordinátarendszerének kezdőpontja, ezt mozgatja a vezérlő a gépi koordinátarendszerben. A szerszámnullpont elhelyezkedése: - esztergáknál a revolverfej homokfelületén, a gyártó által meghatározott ponton - marógépeknél a főorsó középvonalában, a homloklapon van. Mivel a forgácsoláshoz a szerszám forgácsoló élpontját kell a rajzon megadott koordinátapontokra vezetni, szükséges a szerszám-nullpont és a forgácsoló élpont X, Y, Z irányú helyzetének meghatározása. Ez úgynevezett szerszámbeméréssel határozható meg A szerszámok forgácsoló élpontja – a programozott pont – a szerszámnullponttól eltolva helyezkedik el. Ahhoz, hogy

a vezérlő ezt a forgácsoló élpontot mozgassa a programban előírt koordinátákra, meg kell határozni a szerszámnullpont és a forgácsoló élpont közötti X, Y, Z irányú távolságokat, ezek a távolságok a szerszámkorrekciós adatok. A korrekciós adatok meghatározása a szerszámbeméréssel történik. Az egyes szerszám-típusok programozott pontja: - esztergakéseknél a lapka csúcsa - fúróknál a szerszám csúcsa - maróknál a homloklap középpontja Referenciapont meghatározása A CNC szerszámgépeken költség-kímélés céljából növekményes útmérőket szerelnek be. Ezek az útmérők a szerszámgép üzembe helyezése után – mivel saját nulla-helyzetük nincs – csak a szánoknak az üzembe helyezés pillanatában elfoglalt helyzetétől történő elmozdulását képesek jelezni. Ezt a mérőrendszert tehát le kellene nullázni: a szerszám-vonatkozási pontot el kellene vinni a gépi koordináta-rendszer nulla pontjára. Mivel a

szerszám-vonatkozási pont a revolverfejen van, a gépi nullpont pedig a tokmány mögött, ez nem valósítható meg. A megoldás: a szánokat – szerszám-vonatkozási pontot – a gépi nullponttól ismert távolságra levő referencia pontra kell elvezetni. Ezt a pontot a szánok útjában elhelyezett végállás-kapcsolókkal (újabban induktív érzékelőkkel) jelöli ki a gép építője. A szánokat a referencia pontra futtatva a vezérlő „felveszi” az Xref és Zref értékeket, majd a szánok mozgása során ebből levonja a szerszámvonatkozási pont X és Z irányban megtett útját. Így minden pillanatban „tudni” fogja a szerszámnullpontnak a gépi nullponttól való helyzetét 6 (Ez bal sodrású koordinátarendszer!) Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése (eszterga) Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése. Gépi nullpont és a szerszám-vonatkoztatási pont egymáshoz viszonyított elhelyezkedésének ábrázolása.

Nevezetes pontok, koordináta rendszer ábrázolása 1. Gépi nullpont 2. Munkadarabnullpont 3. Szerszámcsere pont 4. Szerszámnullpont 5. Referenciapont Referenciapont felvételének ismertetése A szerszámgép bekapcsolása után – miután a szánokat minden irányban JOG üzemmódban megmozgattuk – a méretpontos megmunkálás céljából a mérőrendszert is „üzembe kell helyezni”, a növekményes mérőrendszerrel szerelt gépeknél „fel kell venni” a referencia pontot. Ez a művelet kissé eltér a régebbi és a jelenlegi korszerűbb gépeknél. 7 Referencia pont felvétele régebbi gépeken: A régebbi vezérlők (HUNOR PNC-721, NCT 90 T 3 referencia pontra állási lehetőséget biztosítanak: a) ZERO FLO = lebegő referencia pont b) ZERO REF = gépi referencia pont c) ZERO GRID = rács-referencia pont a.) ZERO FLO = lebegő referencia pont A vezérlő azt a pontot tekinti referencia pontnak, ahol a szánok – és így a szerszám nullpont is –

állnak. Ennek alkalmazása csak akkor célszerű, ha a gép kikapcsolása után több alkatrész megmunkálására nem lesz szükség. Mivel a munkadarab nullpont felvétele és a szerszám bemérés a referencia pont felvétele után történik, egy váratlan gépleállás vagy műszak végi leállítás után – ha csak a szánokat nem sikerül a lebegő referencia pont felvételének helyére pontosan visszaállítani – a bemérési adatok nem fognak megfelelni a munkadarab elméleti koordinátarendszerének, a következő darabok pontatlanok lesznek, rosszabb esetben pedig ütközés, szerszámtörés, munkadarab-sérülés lesz a következmény. Fentiek miatt ennek a referencia pont-lehetőségnek az alkalmazását kerülni kell. b.) ZERO REF = gépi referencia pont A vezérlő a végállás-kapcsolókkal kijelölt pontot tekinti referencia pontnak. A munkadarab nullpont- és a szerszám-bemérését követően eltárolt korrekciós adatok mindig érvényesek lesznek, ha a

leállást követő indításkor ismét ezt a referencia pontot vesszük fel. Ajánlott minden esetben ezt a referencia pont-felvételi lehetőséget használni. c.) ZERO GRID = rács-referencia pont A CNC - esztergák szánjait többnyire növekményes forgó jeladókkal szerelik fel. Ezek a jeladók minden körülfordulás után egy úgynevezett „null-impulzust” (jelet) adnak a vezérlő felé. Két nullimpulzus között a szánok éppen egy menetemelkedésnyi távolságot tesznek meg Az X és Z jeladók által szolgáltatott null-impulzusok mintegy négyzethálót „rajzolnak” a gép munkaterében, ahol a háló négyzeteinek éle éppen egy menetemelkedésnyi. A gép leállításakor a jeladók null-impulzus kódjai véletlen-szerűen helyezkednek el, a szerszám nullpont pedig valamelyik rácsponthoz van közelebb. Ha a rács-referencia üzemmódot választjuk ki, a szánok – a szerszám nullponttal – a legközelebbi rácspontra mozognak. Alkalmazása csak akkor

célszerű, ha a szánokat a program (és a munka) végén mindig azonos pontra vezetjük, és onnan az újabb referencia pont felvétele előtt nem mozdítjuk el. Figyelembe véve azt, hogy üzembe helyezéskor a szánokat meg kell mozgatni, több műszakot átfogó, azonos darabok megmunkálásánál ezt sem célszerű alkalmazni! 8 A referencia pontra állás folyamata(HUNOR 721, NCT 90T): 1. A Referencia pont felvétel üzemmód kapcsoló működtetése 2. A két nyomógomb egyikének ismételt működtetésével a megfelelő referencia-lehetőség kiválasztása. 3. A Ciklus - START nyomógomb megnyomása 4. Az X és Z nyomógombok tetszőleges sorrendű, és előjelű megnyomása. Referencia pont felvétele korszerű gépeken(SIEMENS 802 dSL eszterga, 840D maró): A korszerűbb gépeken nincs sem lebegő, sem rács-referencia pont. Ezeknél a gépeknél a referenciapontot az üzemmód – kapcsolóval ki kell választani, majd a referenciapont- szimbólummal jelzett

gombot le kell nyomni, ezután a szánok a gyártó által meghatározott sorrendben a referenciapontra futna. Természetesen itt is be kell tartani az üzembe helyezési eljárás szabályait: a szánokat minden irányban, JOG üzemmódban meg kell mozgatni. Üzemmód-választó kapcsoló Ref pont felvételi nyomógomb CNC gépek üzemmódjai: JOG vagy kézi üzemmód: Üzembe helyezés utáni állapot. Ebben az állapotban csak a szánok mozgatása lehetséges a tengelymozgató nyomógombokkal vagy a kézi-kerékkel A mérőrendszer nem aktív, csak A szánok ± irányú elmozdulását jelzi. Egyes gépeken a főorsó is forgásba hozható 9 Referencia-pont felvételi üzemmód: Az üzemmód kiválasztása után egyes vezérlőknél ki kell választani a „gépi” vagy a „rács” vagy a „lebegő” referencia-pont al-üzemmódot, majd a ciklus-start lenyomása után a szánok X és Z irányú nyomógombját le kell nyomni. A szánok a kiválasztott referencia-pontra

futnak (Lebegő referencia-pontnál nincs mozgás, a referencia-pont a szánok aktuális helyzete lesz! Nem javasolt!) Korszerűbb gépeken csak fix, vagy gépi referencia pont van. (SIEMENS 810, 802dsl, 840) MDA (MDI) üzemmód: egyedi utasítások (szerszámváltás, főorsó forgatás), mondatok (5-15) beírása és végrehajtása tárolás nélkül. Korszerűbb gépeknél törlésig a vezérlőben maradnak! Bemérés üzemmód: - munkadarab-nullpont felvétele - szerszámkorrekciók bemérése Programszerkesztés üzemmód: - új program bevitele kezelőtábláról címek és adatok beírásával - program bevitele grafikus támogatással billentyűzetről - meglevő programok javítása, szerkesztése Teach in/Play back üzemmód: Mondatok bevitele, végrehajtása, majd tárolása. A teljes program ilyen beírása után ismételten automata üzemmódban lefuttatható. Teszt-üzemmód: - szintaktikai ellenőrzés, mozgás nélkül - grafikus teszt - gyorsmeneti teszt - teszt

előtolással Könyvtár-üzemmód: - programok mentése számítógépre - programok betöltése számítógépről - programok törlése Automata üzemmód: - programok futtatása folyamatosan - mondatonként 10 2. Az Ön feladata az, hogy a CNC- forgácsológépen történő megmunkáláshoz meghatározza a munkadarab nullpontját. Szabadkézi vázlattal értelmezze a nullponteltolást, és azt, hogy programfuttatáskor hogyan hívható le! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- technika alapismereteit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – A nullponteltolás pontos meghatározása – A nullpontmeghatározás helyességének ellenőrzése – Nullpontmeghatározás módjai – Nullpontok megadás, tárolása – A gépi és munkadarabnullpont távolságának meghatározása –

Nevezetes pontok, koordináta-rendszer ábrázolása – Nullponttároló kezelése Nullponteltolás: a gépi nullpont áthelyezése a munkadarab olyan pontjára, felületére, amely a programozás szempontjából a programozónak, gépkezelőnek a legelőnyösebb. Esztergáknál a munkadarab nullpont elvileg bárhol lehet, de legelőnyösebb a munkadarab 2 véglapján megadni. A nullpont lehet a tokmány homloklapján, vagy a puha-pofa felfekvő felületén, ez akkor előnyös, ha a darabot méretre kell oldalazni. Lehet a darab szabad végén (a szegnyereg felé), mert a darabok hosszméreteinek megadása a véglapoktól történik. Ekkor a Z címekre a rajzi méretek programozhatók, de (-) a tokmány felé haladva (-) negatív előjelet kapnak. Esztergáknál a gépi nullpont eltolása csak Z irányban szükséges. Marógépeknél a munkadarab nullpontját szintén a programozás szempontjából a legcélszerűbb helyre kell felvenni, itt az eltolás mindhárom tengely

irányában szükséges. A munkadarab nullpontot a megmunkálás során akár többször is át lehet helyezni. 11 A nullpont eltolás Z értékének meghatározása (munkadarab-nullpont bemérés) esztergáknál: 1. A tokmányba fogott munkadarab véglapját JOG üzemmódban a tengelymozgató nyomógombokkal, vagy a kézi kerékkel mozgatva a revolverfej véglapjával meg-közelítjük. 2. A revolverfej és a munkadarab közé egy mérőhasábot helyezünk, majd a revolverfejet Z irányban kis lépésekkel (INC 0,01; 0,001) elmozgatva a mérőhasábot a darab és a revolverfej közé csúsztatjuk. Az érintkezés akkor megfelelő, ha a mérőhasáb húzósan mozgatható 3. A kijelző/képernyő Z címén a gépi és a szerszám nullpont távolsága leolvasható, ebben benne van a mérőhasáb távolsága is! A kijelző Z értékéből le kell vonni a mérőhasáb értékét, ez lesz a nullpont eltolás. A levonásra és a nullpont eltolás-tárolóba való bejuttatásra két

lehetőség is van: a.) kézi módszer: a kijelző Z értékéből a mérőhasáb értékét levonjuk. a vezérlő nullpont eltolás-tárolói közül (G54 G57) kikeressük a felhasználni kívánt tárolót – alapesetben a G54 - és ennek Z címére beírjuk a kiszámított értéket. b.) automatikus módszer: - a vezérlő menüiből kikeressük az Automatikus nullpont-eltolás al-menüt. - ebben kiválasztjuk a felhasználni kívánt nullpont eltolás-tárolót. - ennek Z címére beírjuk a munkadarab vége és a revolverfej távolságát, ebben az esetben a mérőhasáb méretét. - lenyomjuk a Z tengely tárolása nyomógombot. Ennek hatásra a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab nullpont távolságát. Amennyiben a munkadarab átmérője kicsi, a véglap a revolverfejjel nem érhető el, mert az X irányú mozgatáskor –X irányban végállásra futhatunk. Ilyenkor az egyik szerszám-helyre egy a revolverfej síkjáig érő hasábot

teszünk – ennek hiányában egyik szerszámot választjuk ki – és ezzel a referenciaszerszámmal végezzük el a nullpont bemérést. A nullpont eltolás X, Y, Z értékének meghatározása (munkadarab-nullpont bemérés) marógépeknél: A bemérés a marógépeknél kétfelé válik: először a munkadarab nullpontjának a gépi nullponttól való távolságait kell meghatározni, majd ezt követően a nullpont-eltolások meghatározásánál használt szerszám, mérőtüske, készülék és a megmunkálásnál használt szerszámok hossz-különbségének meghatározását – a hosszkorrekciók bemérését – kell elvégezni. 12 A nullpont-eltolás meghatározására több lehetőség is nyílik: 1. A gép saját mérőrendszerének segítségével, forgó szerszámmal 2. A gép saját mérőrendszerével, mérőtüskével és mérőhasábbal, álló főorsó mellett 3. A gép saját mérőrendszerével, mechanikus- mérőórás finomtapintóval, álló főorsó

mellett 4. A gép saját mérőrendszerével, elektronikus finomtapintóval, a vezérlőbe beépített mérőfunkciók segítségével. (HIDENHEIN, RENISHAW) 1. Munkadarab nullpont bemérése a marógép gép saját mérőrendszerével, forgó szerszámmal 1.1 A főorsóba befogjuk azt a szerszámot, amivel a nullpont-bemérést el kívánjuk végezni, ezt a továbbiakban referencia-, vagy alap-szerszámnak nevezzük. 1.2 A főorsót egy kisebb (300 – 1000 1/min) fordulattal bekapcsoljuk (JOG, vagy MDA üzemmódban). 1.3 A munkadarabot a forgó szerszámmal JOG üzemmódban X irányból megérintjük, a megközelítés utolsó szakaszában INC (léptető) üzemmódot, és 0,001 vagy 0,0001 lépésközt alkalmazunk. 1.4 Az automatikus nullpont-bemérés üzemmódot kiválasztjuk 1.5 Az alkalmazandó nullpont-tárolót (G54G59) kiválasztjuk 1.6 A nullpont-tároló X mezőjébe beírjuk a szerszám középpontjának a munkadarab- nullponttól való távolságát (ez a

szerszám-átmérő fele). Ennek hatására a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab-nullpont X irányú távolságát. A folyamatot az Y és a Z tengely irányából is megismételjük 13 2. A gép saját mérőrendszerével, mérőtüskével és mérőhasábbal, álló főorsó mellett A főorsóba egy ismert átmérőjű, edzett, köszörült mérőtüskét fogunk, a forgást nem kell bekapcsolni. JOG üzemmódban megközelítjük X irányból a munkadarabot úgy, hogy egy előre kiválasztott mérőhasáb már ne férjen a tüske és a darab közé. A tüskét INC üzemmódban lassan távolítjuk a darabtól, miközben a mérőhasábot megpróbáljuk a tüske és a darab közé tolni. A hasábnak „húzósan” kell a tüske és a darab közé csúsznia. Az automatikus nullpont-bemérés üzemmódot kiválasztjuk. Az alkalmazandó nullpont-tárolót (G54.G59) kiválasztjuk A nullpont-tároló X mezőjébe beírjuk a szerszám középpontjának

a munkadarab-nullponttól való távolságát (ez a szerszám-átmérő fele + a mérőhasáb értéke). Ennek hatására a vezérlő kiszámítja és eltárolja a gépi nullpont és a munkadarab-nullpont X irányú távolságát. A folyamatot az Y és a Z tengely irányából is megismételjük Ha rendelkezünk excenteres él-tapintóval, akkor lassú forgatás mellett, mérőhasáb nélkül is elvégezhető a nullpont-eltolás bemérése! Az él-tapintóval JOG üzemmódban érintjük a munkadarabot X és Y irányból. Amikor az éltapintó nagyobbik átmérői egy hengert alkotnak, akkor kell az él-tapintó középpontjának a munkadarab-nullponttól való távolságát a vezérlőbe beütni. 14 3. A gép saját mérőrendszerével, mechanikus- mérőórás finomtapintóval, álló főorsó mellett A munkadarab érintése mindhárom irányból az ábrán látható mérőórás tapintóval történik, a mérőórának 0 értéket kell mutatnia. A tapintócsapon elhelyezett

acélgolyó átmérőjének felét kell beírni az automatikus nullpont-eltolás meghatározáskor az X, Y tárolókba. 5. A gép saját mérőrendszerével, elektronikus finomtapintóval, a vezérlőbe beépített mérőfunkciók segítségével. (HIDENHEIN, RENISHAW) A beméréshez úgynevezett mérőfunkciókkal is rendelkező vezérlő és az ábrán látható elektronikus finomtapintóval felépített bemérő-fej szükséges. Az ábrán látható fej önálló áramforrással, infravörös, vagy rádiófrekvenciás adatátvitellel rendelkezik. A szerszám-tárban elhelyezett mérőtapintót a mérőprogram beindítása után a szerszámcserélő a főorsóba helyezi, majd a menüből kiválasztott mérési célnak megfelelően a gép a tapintóval a darabot például kívülről, X, Y és Z irányban megérinti. A saját mérőrendszer által megtett utakból, valamint a mérőtapintó végén található kopásálló rubin-golyó méretéből a nullpont eltolást a vezérlő

kiszámítja. A rendszer ezen felül alkalmas a munkadarab méretének ellenőrzésére és a szerszámok kopásának korrekciózására is. 15 Nullpont-tároló kezelése: A nullpont-tárolók adatmezői. A képen egy SIEMENS 810T eszterga-vezérlő nullpont-eltolás tárolója látható. A baloldali mezőbe kerül a gépi nullpont – munkadarab-nullpont távolsága, csak a Z mezőt szokták kitölteni. A jobboldali mező az additív – növekményes – adatmező, ennek ± értékkel való kitöltése hozzáadódik a beméréskor letárolt értékhez és eltolja a munkadarab-nullpontot. (Lásd: gyorsmeneti teszt) A baloldali képen egy NCT-2000 (FANUCkompatibilis) maró-vezérlő nullpont-eltolás tároló maszkja látható. Az X,Y,Z címeken szereplő értékeket a bemérés során a vezérlő tárolta el. Ezek az értékek a billentyűzetről átírhatók, vagy a Z nyomógomb előzetes működtetése után ± értékel növekményesen módosíthatók. Erre leginkább az

esetleges hibás bemérésből adódó mérethibák esetén lehet szükség, de itt is lehetséges a a szerszámok „letávolítása” egy esetleges gyorsmeneti teszthez. Ekkor a Z tárolót kell növekményesen, pozitív irányban módosítani, hogy a leghosszabb szerszám se érje el a darabot. Ezután a gyorsmeneti teszt lefuttatható. Sikeres teszt után a Z mezőt növekményesen (I), az előzőleg bevitt értékkel, ellentétes előjellel módosítjuk, az automatikus programfuttatás elindítható. Más marógépeken, - pl. SIEMENS 840D – a nullpont-eltolás maszkban az X,Y,Z címeken az alapérték mellett egy additív mező is található. Az ide bevitt értéket a vezérlő az alapértékkel összegezve kezeli, ennek megfelelően tolja el a gépi nullpontot. Ez az additív mező alkalmas mind a méretkorrekciózásra, mind a Z irányú eltolásra gyorsmeneti teszthez. A nullpont-tárolók feltöltése, kimentése, törlése (eszterga, maró). A nullpont-eltolások adatait

nem csak kézzel vihetjük be, lehetséges az eltolási adatok számítógépes bevitele is. Az adatokat szükség esetén ki is lehet menteni számítógépre A betöltéshez, kimentéshez valamilyen adatátviteli program szüksége, pl. V24, NCTC, DNC Precision, SERTRANS, stb A tárolók törlése egyes vezérlőkön al-üzemmód választásával lehetséges, ez az összes tárolót törli, 1-1 tárolót törölni 0 értékek beírásával lehetséges. 16 A nullpont-eltolás programozása: A nullpont eltolás lehívása a program elején szükséges, az első mondatban kell hivatkozni a felhasznált nullpont-tároló számára G54, G55G57 számmal. A nullpont eltolás törlése a G53 utasítás kiadásával lehetséges, ekkor a vezérlő a szerszámot a gépi koordinátarendszerben mozgatja. Ilyenkor ügyelni kell, hogy Z címen jelentős nagyságú pozitív érték legyen, ellenkező esetben a szerszámok a tokmányba ütközhetnek! Megmunkálás közben szükség lehet a

munkadarab-nullpont áthelyezésére is. Ez az alábbi módokon lehetséges: 1) Újabb tároló lehívásával, ehhez azonban a megmunkálás előtt az új nullpontokat is különkülön be kell mérni. 2) A nullpont-eltolás módosítása programból: - FANUC marógépeken a G52, G92 utasítások X, Y címeire megadott értékekkel - SIEMENS esztergáknál a G58, G59 utasítások X, Z címeire megadott értékekkel - NCT 90 T esztergáknál a G60, G61 utasítások XTR, ZTR címere megadott értékkel. Gyorsmeneti teszt esetén a szerszámokat és a munkadarabot el kell távolítani egymástól. Egyes vezérlőknél (SIEMENS 810T) az egyes nullpont-tárolóknak van egy kiegészítő –additív – tárolója is. Az ide bevitt érték az alaptároló Z értékével összegződik Ha ide egy a darab hosszánál nagyobb értéket írunk, akkor a program lefuttatásánál a szerszámok nem érik el a darabot. Sikeres teszt esetén az additív tárolót nullára írjuk és a programot

élesben lefuttatjuk. Az NCT 90 eszterga-vezérlőknél a T0000 „szerszám” – a szerszámtartó nullpontja – Z címére lehet növekményesen egy pozitív értéket bevinni, ezzel a szerszámok „eltávolíthatók” a munkadarabtól. Sikeres gyorsmeneti teszt esetén a T0000 Z címére az előző eltolás értékét növekményesen, ellenkező előjellel visszük be, ezzel a nullpont-eltolás megszűnik. 17 3. Az Ön feladata az, hogy a CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz a gép számára programot vigyen be. Technológiai változtatást vagy hibaüzenetet kapva javítsa azt, valamint az értelmezés megkönnyítéséhez tegyen szöveges megjegyzéseket! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a programírás legfontosabb jellemzőit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeg kiemelésére! Információtartalom vázlata – A program

felépítése – A CNC- technológiai dokumentáció ismerete – Törlés, csere, program átmásolása, átsorszámozás, szöveges megjegyzések – Technológiai értékek megadása szabad vagy kötött formátumban – Billentyűzet kiosztásának ismertetése A program felépítése A CNC programozásban az úgynevezett cím-kódos programozás terjedt el. A program mondatokból áll, a mondatok sorszámot kaphatnak. A vezérlő a mondatokat a mondatszámok növekvő sorrendjében hajtja végre. A sorszámozást egyes vezérlők (NCT 90 L esztergavezérlő) automatikusan, ötösével növekedve végzik, más vezérlőknél (Siemens 810T esztergavezérlő) a kezelő manuálisan sorszámozhat, vagy kérheti a kezelői támogatás menüben a sorszámozást, ekkor szintén a vezérlő sorszámoz ötösével. Az NCT 90 M (FANUC - kompatibilis) marógépvezérlőnél a kezelőnek kell sorszámoznia. A mondatok úgynevezett gépi szavakat tartalmaznak: egy címbetű után

számok állnak. Pl.: N05 G54 T1 D1 S2000 M3 M8 G00 X50 Z10 A mondatok tartalmazhatnak technológiai adatokat, szerszám- és korrekciós tár lehívásokat, mozgás-utasításokat (G kódok formájában) és úgynevezett célpont koordinátákat az X, Y és Z címeken. A program tartalmaz: 1. technológiai utasításokat (F,S,V) 2. kapcsolási utasításokat - főorsó forgásirányok, állj M3, M4, M5 - orientált, tájolt főorsó-megállás M19 - hűtés ki/be M8 M9 - befogó készülék nyit/zár - forgácskihordó start/stop - szerszámváltás, csere M6 - lefúvatás be/ki - munkadarab-elkapó be/ki - sugárkorrekció be G41 = balról, G42 = jobbról, G40 = kikapcsolva 3. geometriai, vagy útinformációkat (X,Y,Z, A, C, R) 4. programtechnikai utasításokat (ugrások, alporgram-hívások, várakozási idő, ismétlések, stb) 18 A programok az egyes műveletek szerint is tagolhatók: - a művelet előkészítése: szerszám- és korrekciós tároló lehívása,

technológiai adatok előírása, majd gyorsmenet a munkadarabhoz a fogásvételi pontra. - a művelet elvégzéséhez szükséges mozgás-utasítások és a kontúr-átmeneti pontok koordinátáinak magadása. - gyorsmeneti elpozícionálása következő művelet előkészítéséhez vagy a program befejezéséhez (új munkadarab behelyezéséhez). A programok úgynevezett programtechnikai szempontból is feloszthatók: - főprogramok - alporgramok - fix ciklusok - makrók A CNC- technológiai dokumentáció ismerete A technológiai dokumentáció részei: 1. Alkatrészrajz 2. Felfogási terv a befogás módjával, a nullpont(ok) elhelyezésével, valamint a nyers darab befoglaló méreteivel 3. Koordináta terv a munkadarab méreteivel 4. Anyagleválasztási terv a leválasztandó rétegek sorszámozott feltüntetésével 5. Szerszámterv az egyes műveletekhez rendelt szerszámazonosítók, korrekciós tárolók számának feltüntetésével, a lapkatartók és a váltólapkák ISO

kódjainak feltüntetésével. 6. Technológiai számítások: fordulatszám, előtolás, fogásmélység, stb 7. Programlista papíron és információ-hordozón (számítógépes betöltésre) Törlés, csere, program átmásolása, át-sorszámozás, szöveges megjegyzések A programok bevitele és futtatása során szükség lehet a hibás adatok módosítására, törlésre. Az NCT 90 esztergavezérlőnél a hibás adat címére lépve a nyomógombbal törölhető a hibás adat, de az új adat bevitelével felül is írható. Ha a mondatszámra lépve nyomjuk le a törlő gombot és utána a mondat-lezáró (EOB) gombot, az egész mondat törlődik. A hibaüzenetek is a fenti nyomógombbal törölhetők. A Siemens 810T vezérlőnél a hibás adatot tartalmazó cím elé kell vinni a kurzort, majd a címbetűt újra beírva az új adattal együtt a csere-gomb lenyomására az új adatok kerülnek a programba. Ha csak a címbetűt írjuk be, a DEL gombbal az egész szó törölhető

A teljes mondat törléséhez a mondatszám elé kell állni és az N után 0 (nulla) beírására, majd a DEL lenyomására az egész mondat törlődik. Csere: A siemens 810 vezérlőnél lehetőség van a hibás szó cseréjére: a kurzorral a hibás szó elé állunk, majd a szerkesztő-sorba beírjuk a helyes, új szót. Ezután meg kell nyomni a cserenyomógombot, a vezérlő a hibás szót az újra cseréli Egyes vezérlők lehetővé teszik, hogy a mondatok után, vagy közben zárójelek közé szöveges megjegyzéseket, üzeneteket írjunk. Ezeket a vezérlő a program futtatása során a képernyőn megjeleníti. 19 Ilyen lehet pl. a szerszám méretére való utalás, vagy az egyes kontúrpontok azonosítóinak feltüntetése. Korszerűbb vezérléseknél – SIEMENS 802 DSL – a megjegyzéseket egy pontosvesszővel kezdve akár egy mondat végén, akár egy új sorba írva szúrhatjuk be a programba Karakter-szám korlát nincs. Át-sorszámozásra akkor lehet

szükség, ha a program írása során nem elegendő a 4 vagy 9 új sor beszúrása. Ilyenkor az új sorok megfelelő helyre való beírása után a RENUMBER utasításra a vezérlő a programot növekvő sorrendben átsorszámozza. Billentyűzet ismertetése (HUNOR, NCT-90T, NCT-90M, Siemens-810T) Vész stop nyomógomb, üzembe helyezés során a hálózati főkapcsoló működtetése után kell alaphelyzetbe fordítani. A megmunkálás során vészhelyzetben – pl. ütközés-veszély – le kell nyomni Hatására minden mozgás leáll. Működtetése után a referencia pontot újra fel kell venni! Nullfeszültség nyomógomb, az főkapcsoló bekapcsolása, és a Vész-stop kioldása után kell működtetni. Referencia pont felvételét indító nyomógomb. Hatására a szánok a gyártó által meghatározott sorrendben a gépi referenciapontra futnak. Ciklus-Start nyomógomb, automatikus programfuttatás, MDA végrehajtás indítása. Ciklus – Stop nyomógomb, a futó program

leállítására szolgál. 1 x lenyomva a program leáll, a vezérlő Automata állapotban marad. 2 x lenyomva a program leáll, a vezérlő Automata üzemmódban marad, de a szánokat a JOG nyomógombokkal a darabtól elmozgathatók. A főorsó akár le is állítható A Ciklus-Start lenyomására a főorsó újraindul, a szerszám gyorsmenetben a darabtól 1 mm-ig mozog, majd előtolással a kiemelési pontra megy, a program folytatódik. JOG nyomógombok, a szánok mozgatására kézi, szerszámbemérés, stb. üzemmódokban. Középen a gyorsító gomb – bármelyik irány-kijelölő gombbal együtt nyomva a szánok gyorsabban mozognak. Előtolás - Stop nyomógomb, Automata, MDA üzemmódban lenyomva a szánok mozgása leáll. Az Előtolás – Start lenyomására a szánok mozgása újra indul. Előtolás-Star nyomógomb, az Automata, vagy MDA üzemmódban az Előtolás – Stop gombbal leállított szánmozgásokat újraindítja. Hűtés bekapcsolása kézzel 20

Revolverfej léptetése kézzel Reset-gomb, a vezérlő újraindítása fatális hiba után, vagy új program indítása előtt. Főorsó forgás indítása JOG üzemmódban. Főorsó forgás leállítása JOG üzemmódban. Kurzor-mozgatás balra, léptetés egy mondat címláncában balra. Kurzor-mozgatás jobbra, léptetés egy mondat címláncában jobbra. Kurzor-mozgatás fel, léptetés egy program soraiban felfelé. Kurzor-mozgatás fel, léptetés egy program soraiban lefelé. SELEC = kiválasztó gomb, a kikeresett menü, üzemmód kiválasztása A képernyő nézetének kiterjesztése, újabb menü-sor kikeresése A képernyő nézetének kiterjesztése jobbra, további soft-key gombok megjelenítése Adatbeviteli nyomógomb, a betű- és szám-billentyűkkel beírt adat bevitele a memóriába. Hibás adat törlése Hibás adat felülírása az újjal (csere) Hibás cím és adat együttes törlése, blokk ( több kijelölt mondat) törlése. Üzemmód-kapcsoló. 21

Előtolás-override fokozatkapcsoló. Hibaüzenetek törlése. Lapozó nyomógomb, léptetés pl. a nullpont-tárolók, a szerszámkorrekciós tárolók között felfelé. Lapozó nyomógomb, léptetés pl. a nullpont-tárolók, a szerszámkorrekciós tárolók között lefelé. Aktuális pozíció kijelzése, vagy a koordináta-értékek kinagyítása. Automata üzemmód kiválasztása. Szárazfutás-teszt kiválasztása Feltételes – Stop utasítások (M01) érvényesítése. Mondatonkénti program-futtatás bekapcsolása. SHIFT- nyomógomb, a dupla- jelentésű billentyűk felső karakterének kiválasztása. A kihagyható (/ jellel kezdődő) mondatok átugrásának érvényesítése. 22 4. Megrendelésre, a CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz programot kellett készítenie Ismertesse a program ellenőrzésének és beállításának főbb lehetőségeit, a grafikus nagyítást, kicsinyítést, illetve a végrehajtás módját! Az elmondottakat mutassa

be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a program ellenőrzésének legfontosabb jellemzőit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeg kiemelésére! Információtartalom vázlata – Szerszámmozgások behatárolása – Vonaltípusok ismertetése – Nagyítás mértéke – Ábrázolás nézete – Munkadarab méretei – Tesztelés nullpont elállításával – Tesztelés munkadarab nélkül – Végállások feladata, forgácsvédő ajtó szerepe, vészleállító gomb alkalmazása – Az ellenőrzés lépéseinek végrehajtási sorrendje Szerszámmozgások behatárolása A gyorsmeneti teszt és az automatikus megmunkálás során egyaránt megvan a veszélye annak, hogy hibás program, vagy hibás nullpont- és/vagy szerszám-bemérés esetén a szerszámok vagy a munkadarabba, vagy a munkadarab-befogóba (tokmány, gépsatu) ütközhetnek. Az ütközések

elkerülésének egyik lehetősége az úgynevezett munkatér-határolás. A munkatér-határolás vagy a paraméter-tárban írható elő, vagy a megmunkáló programba beírt utasítással érvényesíthető. Két példa: 1. Munkatér-határolás SIEMENS esztergáknál A baloldali ábrán a SIEMENS 810 T esztergavezérlő munkatér-határolási elvét láthatjuk. A G25 utasítás X és Z címére írt értékek a szerszám programozott pontjának a munkadarab-nullponthoz viszonyított minimum-értékeit, a G26 utasítás X és Z címein pedig a maximum- értékeit határozzák meg, tehát a szerszám ezeket a koordinátaértékeket nem lépi túl, a mozgás hibaüzenettel leáll. N05 G25 X-5 Z5 N10 G26 X100 Z150 23 Hasonlóképpen oldja meg a munkatér-határolást a SIEMENS – 802 DSL, illetve a SIEMENS 840 esztergavezérlő is: A munkatér, amelyben a szerszámnak mozognia kell, a G25/G26 utasításokkal határolható be. Ennek segítségével a munkatárben biztonsági

zónákat lehet kialakítani, amelyek a szerszámmozgásokra le vannak zárva. A G25-t és G26-t saját program-mondatba kell írni A munkaterületbehatárolást a programban a G25 és G26 definiálja, és a WALIMON ill. WALIMOF segítségével kell be- ill. kikapcsolni 2. Munkatér-határolás NCT- 104 M (FANUC) marógépnél A G22 X Y Z I J K P utasítás-sorral lehet bekapcsolni a munkatér-határolást. Az egyes cím-betűk jelentése: X: az X tengelyen a pozitív irányú határ, I: az X tengelyen a negatív irányú határ, Y: az Y tengelyen a pozitív irányú határ, J: az Y tengelyen a negatív irányú határ, Z: az Z tengelyen a pozitív irányú határ, K: az Z tengelyen a negatív irányú határ, P címen adható meg, hogy a kijelölt téren kívülre, vagy belülre nem szabad menni. P=0 esetén a kijelölt tér belseje van tiltva, P=1 esetén a kijelölt tér külseje van tiltva. Grafikus teszt végrehajtása, beállítások. Az egyes vezérlők grafikus tesztjei

jelentősen eltérnek. Az NCT 90 T, NCT 90 M vezérlők esetén az üzemmód kiválasztása után a rajzolás úgynevezett normál módban megy végbe, az ábra mérete nem teszi lehetővé a finom részletek elemzését. Ehhez az F2 szoft-key billentyűvel egy „ablakot” kell nyitni, majd azt az F3-F5 billentyűkkel a vizsgálni kívánt elemre kell mozgatni. Az ablak színe sárga, méreteit az F1 billentyűvel növelni, az F2 billentyűvel csökkenteni lehet. Minél kisebb az ablak, annál nagyobb képet kapunk a teszt futtatásakor. Az esztergavezérlőnél a kép csak félnézetű, a kész kontúr színe fehér, a gyorsmenet vonalai pirosak. A maróvezérlőnél a munkasíkok változtathatók, így a vizsgálat több síkból is elvégezhető. 24 A SIEMENS 810-T esztergavezérlő más logika szerint működik. Indító menüje az alábbi ábrán látható. A vékony vonallal határolt hasáb a munkadarab, a vastaggal határolt az ablak, amin keresztül a darabot nézzük.

A teszt előtt az előhívott maszkon a kurzor-mozgatókkal léptetve ki kell tölteni a munkadarab méreteit és az ablak helyzetét, méreteit. Ezek a méretek a munkadarab-nullponthoz viszonyítva értendők. A kitöltés után az F7 lenyomásával a szimuláció elindul. Minél kisebb alakot állítunk be, annál nagyobb képet kapunk a teszt futtatásakor. A SIEMENS 802 dSL esztergavezérlő szakít ezzel a bonyolult módszerrel, itt a szimulációnál szintén egy ablakot lehet „zoomolni” a vizsgált kontúrelemre, valamint lehetséges úgynevezett dinamikus Zoom-ot állítani: ekkor az ablak együtt mozog a szerszámélpontot szimbolizáló kereszttel. Tesztfuttatás Az elkészült programokat több féle módszerrel lehet – még a tényleges gyártás előtt - tesztelni. Az egyik lehetséges módszer a vezérlő teszt-üzemmódjainak használata: - száraz teszt (DRY RUN): Ekkor a vezérlő csak a program szintaktikáját (nyelvi helyességét) és

végrehajthatóságát (geometriai számítások szempontjából) ellenőrzi, az alkatrész alak-helyességét nem! - grafikus teszt: ekkor a vezérlő a szerszám-pályákat is megjeleníti, kirajzolja az alkatrész kész kontúrját is. A vezérlő fejlettségétől függően a szimuláció lehet 2D-s és 3D-s is. A probléma ezzel az, hogy a szimuláció idején egyes gépek nem képesek megmunkálni, romlik a kihasználtságuk. A számítógépes szimuláció nem köt le értékes gépidőt. - előtolás-teszt: ekkor a gyorsmeneti mondatok is lassan hajtódnak végre, az esetleges végállásra futás, illetve az ütközések előtt le lehet állni. - gyorsmeneti teszt: (RAPID - teszt) ekkor viszont az előtolásos mozgások is gyorsmenetben futnak le. Ebben az esetben viszont a szerszámok és a munkadarab nem „találkozhatnak”, a szerszám-rendszer nullpontját el kell tolni a munkadarab-nullponttól. Lehetőségek erre: a) SIEMENS típusú eszterga-vezérlőknél a

Nullpont-eltolás menüben G54G59 nullponteltolás tárolók additív mezőjének Z tárolójába egy a darab hosszánál nagyobb értéket írunk, ezt a vezérlő hozzáadja a M-W Z irányú eltoláshoz. Ezzel a szerszám-rendszert a darabtól távolabbra tolja, a gyorsmeneti futtatás lefolytatható. Ha teszt eredményes, az additív tároló törölhető (nullázható), ettől kezdve a munkadarab-nullpont a helyére kerül. b) NCT-90T eszterga-vezérlőknél a Szerszámbemérés üzemmódban a T0000 szerszámot „beváltjuk”, majd ennek ZTR tárolójába növekményes bevitellel (pld. XTR I 100) a darab hosszánál nagyobb értéket írunk. Ennek hatására a szerszám-rendszer nullpontja eltolódik a munkadarab-nullponttól, a gyorsmeneti teszt akadálytalanul lefuttatható. Sikeres teszt után a T0000 „szerszám” ZTR mezőjébe az eltolás növekményes értékét ellenkező előjellel bevisszük, erre a szerszám-rendszer visszaáll az eredeti helyzetébe. 25

Marógépeknél a G54.G59 nullponteltolás tároló Z mezőjébe növekményesen, vagy a Z eltolási érték additív mezőjébe írhatunk eltolást, ekkor a marószerszám a darab felett végzi el a gyorsmeneti tesztet. A lassú- és gyorsmeneti és grafikus tesztek folyamatosan, vagy mondatonként (SBL = SINGLE BLOCK) is elvégezhetők. Végállások feladata, forgácsvédő ajtó szerepe, vészleállító gomb alkalmazása Végállások feladata A szánok mozgását minden irányban végállás-kapcsolók (újabban induktív, vagy mágnesen érzékelők) határolják. Feladatuk a gép mechanikájának védelme a programozási, vagy bemérési hibák ellen. Hibás bemérés, vagy programozás esetén ugyanis a gyorsmenetben mozgó szánok túlfutnának, megszorulnának, ez károsítaná a golyós orsót, anyát, vagy a szán ütközne az ágyvezeték végén kialakított elemmel. A végállás-kapcsolók hatását úgynevezett szoftveres végállás-határolással lehet fokozni. Itt

az útmérők jeleit lehet úgy felhasználni, hogy bizonyos számú impulzus leszámolása után a vezérlő letiltja az adott irányba való mozgást. A szoftver-végállásokat a paraméter-tárban kell beírni Forgácsvédő ajtó szerepe A forgácsvédő ajtó több funkciót tölt be: 1. A marószerszámok, tokmányok által kidobott forgácsot nem engedi ki a zárt munkatérből 2. A hűtő-kenő folyadék nem juthat ki a munkatérből 3. Szerszámtörés, kiszakadó munkadarab esetén megvédi a kezelőt és környezetét a sérülésektől A munkatér-ajtó nyitott, vagy zárt állását végállás-kapcsolók, érzékelők érzékelik. Ezek logikai kapcsolatban vannak a főhajtóművel, amennyiben az ajtó nyitva van, úgy a főorsó nem indul el, a vezérlő hibaüzenetet ír ki. Nullpont- és szerszám-beméréskor szükséges lehet nyitott ajtó mellett dolgozni, ekkor az ajtóérzékelőt egy kulcsos kapcsolóval ki lehet iktatni, a bemérési műveletek elvégezhetők.

Vészleállító gomb alkalmazása A vészleállító gomb feladata, hogy ütközésveszély, vagy egyéb zavar esetén a gépet leállítsa. Lenyomásakor a gép minden mozgása leáll. A legtöbb vezérlőnél vészleállás után a gépi referenciapontot fel kell venni az újabb programfuttatás előtt A vészleállás sem a programot, sem a szerszámbemérési adatokat nem törli! A legkorszerűbb – lineáris hajtással felszerelt – gépeknél a magas gyorsmeneti sebesség (70 m/min) miatt a vész-gomb lenyomásához nem sok idő marad! Az ellenőrzés lépéseinek végrehajtási sorrendje A program sikeres szintaktikai (száraz-futás) és grafikus tesztelése még nem garancia arra, hogy a program végrehajtása során nem lesz ütközés, vagy méretpontos lesz a munkadarab. Ehhez előbb el kell végezni a munkadarab-nullpont és a szerszámkorrekciók bemérésének helyességét is. Az ellenőrzést elvégezhetjük egy nyers előgyártmányon, vagy egy próba-darabon is.

26 A befogott darab méreteinek ismeretében MDA üzemmódban egy kis programot kell írni, amelyben beváltjuk az egyes szerszámokat, lehívjuk azok korrekciós tárolóit, majd az egyes szerszámokkal biztonsági távolságot tartva megközelítjük a darab véglapját. Az MDA program végrehajtását mondatonként végezzük! Ha a szerszám nem akarna megállni a darab végénél, a programot felfüggesztjük. Ha minden szerszámmal sikeresen megálltunk a darab végénél, akkor a durva szerszámkorrekciók megfelelőek. Az első darab legyártása után a méreteket ellenőrizzük, az esetleges hibákat a szerszám-korrekciós tárolókban korrigáljuk. Ha nincs mód az első darab „elrontására” (beállítási selejt), akkor a nullpont-eltolás tároló additív mezőibe egy akkora biztonsági értéket írunk, amiből még kisebb mérethiba esetén is „kijön” a jó darab. A kész darab lemérése után, a nullpont-eltolással biztosított ráhagyást is figyelembe

véve elvégezhető a szerszámok finom-korrekciózása. 27 5. A CNC- forgácsológépen való gyártáskor a program futtatását méretellenőrzés miatt meg kell szakítania. Tegyen javaslatot, hogyan állítaná meg a gyártási folyamatot! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a program megszakításának legfontosabb elemeit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeg kiemelésére! Információtartalom vázlata – Tűrésrendszerek ismertetése – Szerszámmozgások a pozíciókijelzőn – Szerszámpálya-korrekciók meghatározása – Program befolyásolása – Mondatonkénti futtatás – Feltételes állj, programozott állj – Programstop, előtolás szabályozása – Vészstop – Szerszám hossz-korrekció ismertetése Tűrésrendszerek ismertetése Tűrés: a gyártás során a munkadarabok méretszóródásának megengedett

mértéke. A gyártás során a szerszámok kopása, a gép, munkadarab, szerszám rugalmas alakváltozása és a forgácsolás során fellépő súrlódási hő befolyásolják a munkadarabok méreteit. A névleges méretre való gyártás nem lenne gazdaságos. Ezért a gyakorlatba megengedik, hogy a méretek egy bizonyos határon beül, szórjanak, eltérjenek a névleges mérettől. Az eltérés nagysága –a tűrés-mező szélessége függ a munkadarab méreteitől és a felhasználás módjától. A tűrésmező nagyságát az IT 01-17 közötti tűrési alapsorozatok tartalmazzák A tűrésmező a kisebb számok felé keskenyebb, a nagyobb számok fel é növekszik. A szám a nemzetközi tűrés-egység szorzatát jelenti. A tűrésmezők a névleges méret vonalához képest a vonal alatt, a vonalat alulról érintve, a vonalat átfedve, a vonalat alsó felével érintve és a vonal felett helyezkedhetnek el. A tűrésmező alsó széle: alsó határméret A tűrésmező

felső széle: felső határméret A tűrésmező alsó széle és az alapvonal távolsága: alsó eltérés A tűrésmező felső széle és az alapvonal távolsága: felső eltérés 28 A tűrésmezők alapvonalhoz viszonyított helyzetét az abc betűivel jelölik: - külső méreteknél kisbetűkkel a-z-ig - belső méreteknél az abc nagybetűivel A-Z-ig. A tűrésezett alkatrészeket általában összeszerelik, illesztik. Az illesztések csoportosítás két szempont szerint lehetséges: - melyik elem készül el elsőnek? A külső, vagy a belső méret? - a szereléshez szükséges erőszükséglet alapján. Az illesztési rendszerek kétfélék lehetnek: Alapcsap-rendszerű illesztések – ahol a csap/külső méret készül el „h” tűréssel, majd ehhez illesztik a furatos/belső méretű alkatrészt. Ezt ritkán alkalmazzák, mert a belső megmunkálás nehezebb. Alaplyuk-rendszerű illesztések – ahol a furat/belső méret készül el „H” tűréssel,

ehhez illesztik a külső méretű elemet. A szerelhetőség szempontjából 3 illesztési fokozat létezik: 1. Laza illesztés: a-h 2. Átmeneti illesztés: j – m 3. Szoros illesztés: p - z Példa rajzi jelölésre: Ø 30 H7/h8 alaplyuk rendszerű, laza illesztés 29 Szerszámmozgások a pozíciókijelzőn Mind az esztergáknál, mind a marógépeknél MDA, vagy AUTOMATA üzemmódban a kijelzőn megjelenik a szerszám programozott pontjának mozgása. A kijelzés általában két oszlopban jelenik meg: baloldalon a szerszám pillanatnyi helyzetét jelző X, Y, Z koordináták, jobboldalon pedig beállítható módon a célkoordináták, vagy a maradék-út (ami a célpontig még hátra van) értékei. Az ütközések elkerülésére célszerűbb a maradék-út kijeleztetése, mivel a célkoordináták az éppen „futó” program-sorban – általában inverz kijelzéssel – látható – leolvashatók. Egyes gépeken lehetőség van a kijelzés átkapcsolására a gépi-,

és a munkadarab-koordinátarendszer között. (MKS = gépi koordináta-rendszer, WKS = munkadarab-koordinátarendszer) Szerszámpálya-korrekciók meghatározása A forgácsolás során a vezérlő nem a szerszám forgácsoló élpontját, hanem a szerszám-nullpontot vezeti. Ahhoz, hogy a programban az alkatrész tényleges kontúrpontjainak koordinátáit írhassuk, szükség van a vezetett pont és a forgácsolást végző élpont közötti távolság figyelembe vételére. Ezt az úgynevezett pályakorrekciózással tehetjük meg. A pályakorrekciózásra mind az esztergálásnál, mind a marásnál szükség van, utóbbinál majdnem minden műveletnél. Pályakorrekció esztergáknál: Az esztergavezérlők a szerszámot hegyesnek értelmezik – a lapka végén található lekerekítéshez húzott X, Z tengellyel párhuzamos érintők metszéspontjában található virtuális élpontot vezetik. Amíg a forgácsolás a koordinátatengelyekkel párhuzamosan történik, nincs sem

méret, sem profiltorzulás, mert a virtuális élpont és a lapka ténylegesen forgácsoló élpontja azonos egyenesen van. Körívek és kúpok forgácsolása esetén azonban a tényleges kontúr torzult lesz Mivel a szerszám csúcsa lekerekített, a ferde és köríves kontúrok torzulnak: Ez ellen úgy lehet védekezni, hogy alakos alkatrészek esetén nem a virtuális élpontot, hanem a lapka sugarának középpontját kell egy – a tényleges kontúrral párhuzamos pályán vezetni. Ezt az eljárást hívják sugárkorrekciónak, vagy kontúrkövetésnek. A sugárkorrekció nem következik be automatikusan, azt a programban elő kell írni. A sugárkorrekciót a G41 vagy G42 utasítással lehet bekapcsolni, a G40 utasítással lehet megszüntetni. G41: sugárkorrekció balról, G42: sugárkorrekció jobbról Az értelmezés módja: képzeletben a forgácsolt kontúrra állunk, arccal az előtolás irányába fordulunk, majd megvizsgáljuk: melyik karunk irányából éri el a

szerszám a kontúrt? 30 A sugárkorrekció működéséhez szükséges a szerszámbemérés folyamán a szerszám élhelyzetének megadása, valamint a lapka csúcs-sugarának bevitele. Élhelyzet jobb-sodrású koordinátarendszerben: A lapka sugara a lapka-kód utolsó két számjegye, pl.: CNCM 160408, itt a sugár 0,8 mm Pályakorrekció marógépeknél: A maró-vezérlők a szerszám középpontját vezetik. Ahhoz, hogy a programban ne kelljen figyelembe venni a szerszám átmérőjét, a kontúrok marásánál mindig szükséges a pályakorrekció (sugárkorrekció, kontúrkövetés) bekapcsolására. Ehhez természetesen ismerni kell a szerszám sugarát, vagy átmérőjét, amit a szerszámbemérés során a korrekciós tárolóba be kell írni. A sugárkorrekció értelmezése azonos az esztergákon alkalmazottal: azt kell megvizsgálni, hogy a kontúron végighaladva melyik karunk irányából érinti a szerszám a kontúrt? 31 Sugárkorrekció nélkül a

szerszám középpontjának pályáját kellene programozni, ekkor a kész kontúr a szerszám méretétől is függene. Változó méretű maróhoz változó méretű pályát kellene programozni. A programozott méretek eltérnének a rajzi méretektől, ez megnehezítené a kezelő munkáját. Sugárkorrekcióval a darab mérete független a szerszám átmérőjétől. A sugárkorrekció iránya ebben az esetben G42 = jobbról. Program befolyásolása Az AUTOMATA üzemmódban futó program befolyásolására több lehetőség is nyílik: Mondatonkénti futtatás Ehhez az AUTOMATA üzemmód mellé ki kell választani a MONDATONKÉNT (SINGLE BLOCK = SBL) al-üzemmódot is. A vezérlő minden mondat végrehajtása után STOP üzemmódba kerül, a következő mondat végrehajtás a CIKLUS-START lenyomására folytatódik. Ezt az első darab legyártásakor célszerű alkalmazni. 32 Feltételes állj, programozott állj A FELTÉTELES ÁLLJ működése hasonlít a MONDATONKÉNT

való programfuttatáshoz, csak a működése egy kapcsoló/nyomógomb működtetéséhez kötődik. A kapcsoló bekapcsolt állásánál a STOP üzemmód minden mondat után bekövetkezik, kikapcsolt állásánál a program folyamatosan fut le. NCT 90 L/T eszterga-vezérlőnél a mondatok végére írt P3 kód, SIEMENS 810 T eszterga-vezérlőnél, FANUC 0M maró-vezérlőnél a mondatok közé írt M01 kód „állítja meg” a program futását. A PROGRAMOZOTT ÁLLJ (feltétel nélküli állj) minden nyomógombtól és kapcsolótól függetlenül megállítja a program futását. NCT-90L/T esztergánál a mondat végére írt P1, SIEMENS 810 T esztergánál, FANUC 0M marógépnél a mondatok közé írt M00 hatására szakad meg a program futása. Alkalmazható például esztergáknál – kétoldali megmunkálás esetén – a munkadarab megfordítása során. Programstop, előtolás szabályozása A program futása akkor is megszakítható, ha sem feltételes, sem feltétel

nélküli STOP nincs programozva. A kezelőnek több lehetősége is van a program futásának befolyásolására: - az előtolás – STPOP lenyomásával - az előtolás- Override kapcsoló 0 állásba forgatásával - a Ciklus STOP lenyomásával. A CIKLUS – STOP kétszeri lenyomása után – esztergáknál és marógépeknél is – a főorsó leállítható, a szerszám a JOG gombokkal, kézi kerékkel a darabtól elhúzható. A szükséges beavatkozások után – forgács eltávolítás, mérés, lapkacser – a CIKLUS – START lenyomására szerszám gyorsmenetben visszatér az elhúzási pontra (1mm előlassítással), és a megmunkálás folytatódik. Vészstop A VÉSZ –STOP kapcsoló lenyomására bármely üzemmód megszakad, egyes gépeknél a referenciapont is elveszik. Ilyen gépeknél a hiba okának elhárítása után, a referencia – pont felvételét követően vissza kell lépni AUTOMATA üzemmódba, és a program megszakadását megelőző

műveletelőkészítő mondattól a program folytatható. 33 Szerszám hossz-korrekció ismertetése A referenciapont felvétele után a vezérlők a szerszám vonatkoztatási pontját (= szerszám-nullpont) mozgatják a gépi koordinátarendszerben. A nullpont-eltolás után a programozás alappontja a munkadarab-nullpont lesz, de továbbra is a szerszám-nullpont a vezérelt pont. Ahhoz, hogy a szerszám forgácsoló élpontja kerüljön a munkadarab programozott pontjába, szükséges a szerszám élpontjának a vonatkoztatási ponttól való távolságát a vezérlővel „közölni”. Ezt a szerszámbeméréssel tesszük meg. A bemérés során állapítjuk meg az úgynevezett szerszámkorrekciós értékeket Esztergáknál: X irányba XTR (NCT), L1 (Siemens), Z irányban ZTR és L2. Ezen felül szükséges még a szerszám csúcssugarának (R, RTR és élhelyzetének (CPT, Q, Type) megadása a sugárkorrekcióhoz. Marógépeknél: a munkadarab-nullpontot általában egy

alapszerszámmal, vagy mérőtüskével „vesszük” fel. Ehhez képest a többi szerszám hosszabb, vagy rövidebb. Ezeknél szükséges az úgynevezett hosszkorrekció megállapítása, amit vagy külső, vagy belső beméréssel állapítunk meg. A Hosszkorrekció figyelembe vételéhez az NCT 90 (FANUC) vezérlőnél a G43 kód és a szerszám H korrekciós tárolójának azonosítója szükséges. Ezt az utasítást az első Z irányú pozícionáláskor kell megadni, öröklődő utasítás. 34 6. A CNC- szerszámgépén tervezett Megelőző Karbantartást kell végeznie Az Ön feladata, hogy ismertesse a CNC- szerszámgép felépítését, és ezzel kapcsolatosan a dolgozó által végzendő rendszeres karbantartás teendőit! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a CNC- szerszámgép felépítését, és a karbantartással kapcsolatos teendőket! Törekedjen

a témával kapcsolatos lényeg kiemelésére! Ágyszerkezetek kialakításai Az ágyszerkezet a szerszámgépek legnagyobb egysége. Hordozza a többi fődarabot (fő- és mellékhajtás, szánrendszer, szegnyereg, hűtő- és kenőegység, stb.) Az ágyszerkezeten alakítják ki a gép pontosságát alapvetően meghatározó vezetékeket. Követelmények az ágyszerkezettel szemben: - merev legyen, hogy a géprészek önsúlyából adódó, valamint a forgácsoló erők által keltett hajlító és csavaró igénybevételeknek ellenálljon – ellenkező esetben a munkadarab alakhibás lehet - nyelje el a környezetből a gép felé ható rezgéseket, illetve a gép hajtóművei által keltett rezgések ne jussanak el a szerszámhoz, a főorsóhoz – a rezgések a darab felületi minőségét rontják (hullámosság, érdesség). Az ágyszerkezeteket lemezgrafitos öntöttvasból, vagy úgynevezett kompozit anyagokból (vasbeton, vagy gránit és műgyanta keveréke)

készítik. A tömeg csökkentésére az ágyazatok üregesek és bordákkal vannak merevítve. A vezetékeket az ágyazatra előmunkálás után szerelik fel, a pontos megmunkálás (köszörülés) az ágyazaton történik, ezzel biztosítható a vezetékek egyenessége, párhuzamossága. A vezetékek a korszerű CNC gépeken gördülő vezetékeke, ezek indítási ellenállása csekély, továbbá nagy gyorsulások és sebességek érhetők el kisebb elektromos teljesítmény mellett. A CNC gépek főhajtása A főhatás feladata a forgácsoló főmozgás megfelelő sebességének biztosítása. A megmunkáláshoz ajánlott forgácsolási sebességet a forgó munkadarab, vagy a szerszám fordulat-számának beállításával valósítjuk meg. A hagyományos - kézi vezérlésű – szerszámgépekkel szemben a CNC gépeknél fokozat nélküli, elektromos főhatásokat alkalmaznak. Ezeken az elméletileg kiszámítotthoz legközelebbi fordulatszám állítható be, továbbá a

fordulatszám a megmunkálás során folyamatosan változtatható – állandó vágósebességű forgácsolás valósítható meg. 35 Két hajtás-típus alakult ki: Egyenáramú motoros főhajtás A hajtómotor egy külső gerjesztésű egyenáramú motor, amelynek fordulatszáma a tápfeszültség változtatásával módosítható. A fordulatszám-módosításnak gátat szab a motor szabályozás tartománya: nagyon kis tápfeszültségnél a motor forgatónyomatéka nagyon lecsökken, nagy feszültségeknél pedig a tekercselés huzalvastagsága nem bírná el a nagy áramokat. Ezért ezeket a hajtásokat egy 2-4 fokozatú, mechanikus váltóval is felszerelik. A fogaskerekek „tologatását” hidraulika végzi a hajtási fokozatnak megfelelő M parancsok hatására. A főorsót a mechanikus váltóval hajtószíj köti össze, amely elnyeli a fogaskerekek által keltett rezgéseket. Ezek a hajtások mára elavultak Jellemző típusok: EEM-320, EEN-400 CNC esztergák.

Váltakozó áramú, frekvenciaváltós főhajtás A váltakozó áramú motorok fordulatszáma egyrészt a póluspárok számától, másrész a tápláló váltakozó áram frekvenciájától függ. Ezeknél a motoroknál a fordulatszámot az alsó és felső fordulat-határok között mechanikus elemek nélkül lehet változtatni. A hajtást itt is szíjjal – Poly –V, hossz-bordás, fémszövet erősítésű gumi – viszik át a főorsóra. Újabban készítenek a főorsóval egybeépített, úgynevezett orsó-motorokat is. Léptetőmotor A léptetőmotor a mellékhajtások legegyszerűbb hajtómotorja, olyan villanymotor, amely nem folyamatos tápfeszültséget kap, hanem egy elektronikus „kapcsolóval” ki-bekapcsolt egyenáramot. A motor egy ki- és bekapcsolásra a tekercseinek számától függő szögelfordulást végez. Az impulzusok számától, és a szánmozgató orsó menetemelkedésétől függően juttatja el a szánt meghatározott távolságra, emiatt nincs

szükség útmérőkre. A szánsebességet – az előtolást – az 1 másodperc alatt kiadott impulzusok száma határozza meg. Ez a fajta mellékhajtás elavult, csak az oktatási célra gyártott, olcsóbb CNC szerszámgépeken található meg. 36 Golyósorsó A méretpontos megmunkálás feltétele, hogy a szánmozgató orsóknak ne legyen jelentős holtjátéka. Ennek a követelménynek szerszámgépeken hagyományosan alkalmazott trapéz-menetű mozgató orsók nem felelnek meg. Próbálkoztak a trapéz-menetű orsó és anya hézagait műgyantás kiöntéssel eltüntetni, de az ilyen mozgatóelem-pár indítási ellenállása nagy, gyors megindításra nem alkalmas. A megoldást a golyósorsók jelentették, amelyeknél az orsó és az anya profilja a golyóscsapágyaknál alkalmazott gördülőpálya, és a két elem közé edzett, tükrösített acélgolyókat helyeznek el. Az ilyen mozgatásnak nagy előnye, hogy igen kicsi a megindításhoz szükséges nyomatékigény,

továbbá az orsóra szerelt 2 db anya egymáshoz való szorításával könnyen megszüntethető a holtjáték. Mérőrendszerek csoportosítása A CNC gépek útmérőinek kifejlesztésénél több féle fizikai elv alapján indultak el, napjainkra főleg az optikai-elektromos elven működő útmérők terjedtek el. A mérés elve foto-elektromos (fénysorompó) - elv alapján történik. A fénysugár a fényáteresztő szakaszokon áthaladva a fényérzékelőben feszültség- vagy áramváltozást okoz, ezeket az impulzusokat a számláló megszámlálja. Az impulzusok száma arányos a szánok elmozdulásával. Az útmérők lehetnek: 1. 1. digitális, növekményes rendszerűek: A mérőelemen azonos távolságú osztások vannak, nincs kitüntetett kezdőpontjuk. Bekapcsolás után csak a megindulási pontjuktól való relatív elmozdulást mérik, nem a szerszám vezetett pontjának tényleges helyzetét mutatják. Emiatt pontos mérésre csak a szerszámgép szánjainak

referencia pontra való futtatása után képesek. A mérő-elem kialakítása szerint lehetnek mérőléces („vonalzós”), vagy forgó-tárcsás kialakításúak. 37 2. digitális, abszolút rendszerűek: A mérőelemen nem azonos osztások vannak, hanem egy adott helyzet digitálisan kódolt szám-értéke. Bekapcsolás után azonnal a szerszám forgácsoló élpontjának tényleges helyzetét jelzik (amennyiben a szerszám be van mérve). Kialakításuk szintén lehet mérőléces és forgótárcsás. A bonyolultabb mintázat kialakítása miatt áruk magasabb a növekményes mérőrendszerekénél. Közvetlen és közvetett mérés A mérés helye szerint a mérőberendezések az alábbi kialakításúak lehetnek: Közvetlen mérésűek – ekkor a mérés az elmozduló géprészeken, a szánokon történik. Az alkalmazott mérőberendezés lineáris, vonalzós típusú. Hosszirányú mérés esetén a tokozott mérőlécet az ágyazatra, keresztirányú mérés esetén

pedig az alapszánra szerelik, a leolvasó kocsi a mozgó szánra kerül. Mivel a mérés csak a szánok elmozdulásakor kezdődik, a mozgató mechanizmus esetleges holtjátéka nem okoz mérési hibát. Közvetett mérésűek: - a mérés a mozgáslánc egyik elemén – a szánmozgató orsó végén, vagy a szervomotor tengelyén – történik. Mivel itt valójában szögelfordulást mérünk, a tényleges elmozdulást a vezérlő számítja ki a jeladó-tárcsa osztásainak száma és a mozgató-orsó menetemelkedése alapján. A mozgató-orsó és anya esetleges holtjátéka forgásirányváltáskor mérési hibát okoz, mert az orsó elfordulásakor a mérőelem már jeleket ad, miközben a szán még nem indult meg. A hibát a golyós orsó előfeszítésével, valamint a kimért holtjáték paraméter-tárba való bevitelével oldják meg. Ha a vezérlő ismeri a holtjátékot, akkor a szervomotor forgásirányának megváltozásakor a holtjátéknak megfelelő számú

mérő-jelet figyelem kívül hagyja, csak ezek „lefutása” után kezdi jelezni az elmozdulást. 38 Modulrendszeres felszerszámozás Modulrendszeres felszerszámozás A modulrendszerű felszerszámozás mind az esztergák, mind a marógépek esetén elterjedt megoldás. Célja mindkét technológia esetén a szerszámozás sokoldalúvá tétele, emellett a beszerzendő szerszámok darabszámának csökkentése – a szerszámozás olcsóbbá tétele. Esztergálás: Coromant CAPTO - revolverfejbe fogható szerszám-alaptest - az alaptestbe szerelhető lapkatartó fejek poligon-kúpos rögzítéssel - fúró-rudak cserélhető lapkatartókkal ISCAR be- és leszúró-rendszerek - revolverfejbe fogható penge-tartó - különböző be- és leszúró lapkákat befogadó pengék – állítható a pengék kinyúlása, ezzel a leszúrási átmérő is. Marás: SK kúpos befogók rendszere 7/24 arányú meredek kúpos befogók a szerszámgép főorsójában, ezek szerszám-fogadó

része lehet: - rövid-csapos központosító tüske furatos marókhoz - patronos befogó száras marókhoz és fúrókhoz - fúró-rudak betétkéssel kiesztergáláshoz HSK kúpos befogók rendszere – mint a fentiek, de a homlokfelületen is felfekvő 1/10 kúposságú befogófejjel, ami jobb együttfutást és nagyobb fordulatszámot tesz lehetővé. Egyes szerszámcsatlakozók hidraulikus és hő-zsugorkötéses módszerrel szorítanak, ezzel a szerszámok – főleg fúrók és kis átmérőjű marók – ütése 0,002 mm alá esik. Nagysebességű (15-30 000 1/min) fordulatszámoknál előnyös. A nagy fordulatszámú szerszámbefogókat a szerszám befogása után – a gépkocsik kerekeihez hasonlóan – dinamikusan (forgatás közben) ki kell egyensúlyozni, ezzel a szerszám berezgése elkerülhető. Kenőrendszerek felosztása A CNC szerszámgépeken kétféle kenőrendszert alakítottak ki: - a szerszámgép kényes elemeinek kopását csökkentő kenési rendszert -

szerszámok éltartamát növelő, a munkadarab forgácsolási hő okozta deformációját megakadályozó hűtő-kenő rendszer. A CNC gépek ágyvezetékeit, főorsó-csapágyait, golyós orsóit egy központi kenőrendszer látja el kenőanyaggal. A korszerű központi kenőrendszereknek számos előnye van a hagyományos, kézi kenéssel szemben. Ezek a következők:   Gyakoribb kenőciklusok, állandó kenőfilm alakul ki. Nincsenek véletlenül kimaradt kenési pontok. 39     A kenőanyag zárt rendszerben kezelhető, így a szennyeződés kenőanyagba kerülésének valószínűsége kizárt. A pontosan méretezett kenőanyag mennyiségek miatt nem alakul ki túl- vagy alulkenés. Visszajelezhető a kenési ciklus ideje, a kenési mennyiségek, az esetleges kenési hibák, dugulások. A fentieknek köszönhetően a központi kenés hatékonyabb, gazdaságosabb és biztonságosabb, mint a kézi kenés, így a gépek rendelkezésre állása nagymértékben

megnövelhető, a karbantartási költségek jelentősen csökkenthetők. A központi kenőanyagtartályból egy szivattyú nyomja a kenőanyagot nagy falvastagságú műanyag csöveken át a kenési pontokra. Kis mennyiségű kenőolaj, vagy lágy zsír adagolására alkalmas rendszerek. Kenési pontonként precízen beállítható a kenőanyag mennyisége, elsősorban kis kiterjedésű berendezésekre alkalmazható. Egyszerű, olcsó rendszerek Ideális rendszer, pl szánvezetékek, vagy egyéb csúszó felületek kenésére. A kenési ciklus a vezérlő paraméter-tárában beállítható: LUBTIME címen a kenési idő másodpercben, LUBPAUSE címen a kenések közötti idő percben. A szerszámok és a munkadarabok hűtésére, kenésére több eljárás alakult ki: 1. Kisnyomású hűtés-kenés külső hűtőcsövön, fúvókán át A rendszer olcsóbb, de a mélyebb furatokba nem jut elegendő hűtés, így a szerszámok éltartama csökken, továbbá a furatban az apró

forgács képes beszorulni, mert a hűtőfolyadék nem mossa ki. 2. Nagynyomású hűtés a szerszám szárán át A rendszer nagyobb nyomáson dolgozik, így a szivattyú drágább. A szerszámok szárában csatornákat kell kialakítani, valamint a szerszámbefogóknál is (revolverfej, maró-orsó) ki kell alakítani a folyadék-csatlakozót. A hűtés közvetlenül a szerszám vágóélére jut, a hűtőfolyadék a forgácsot is kimossa. Karbantartással összefüggő feladatok Kenést gépkönyv szerinti minőségben és gyakorisággal kell alkalmazni. A PLC-n keresztül a szerszámgép kenését lehet módosítani, a kenőanyag szintjét a tartályokban ellenőrizni kell. Hibalehetőség az olajozás hiánya, esetenként nem indul el a gép, vagy leáll. A helytelen kenőanyag megválasztás a szánok berágódását és a szervomotorok tönkremenetelét eredményezi. Az NC gépek szerelt, edzett- ragasztott csúszó, vagy szerelt gördülő vezetékkel készülnek. Mivel

kenésük programozott, karbantartást csak kenés szempontjából igényelnek. Hiba-okok a vezetékeknél: kopások (természetes, vagy kezelési), berágódás, lazulás. Berágódást okozhat az elégtelen kenés, a rossz lehúzó elemek, hibás gépápolás. A teleszkópos, vagy harmonikás vezetékvédők sérülése a fémforgács, illetve a hűtőfolyadék bejutását eredményezi, ami a vezetékeknél berágódást okoz. 40 Hibát okoznak a lazulások is. További okok a túl magas fordulatszám, túlterhelés, ütközésekből eredő feszülések, a kapcsolódó felületek hibás geometriája (furat és homlokfelület). A beépített elemek kifáradása, anyaghibája is okozhat működésbeli bizonytalanságot. Találkoztam már megrepedt tengelykapcsolóval a jeladó és a golyósorsó között, nyomtatott áramköri lemezen szakadt fóliával, letapadt kapcsolóval a referenciaponton. Ezeket a hibákat nehéz kiszűrni, mert nem rendszeresen jelentkeznek, a

hőmérséklettől, a rázkódástól függően jelentkeznek, szervízelésnél nehéz reprodukálni. A kapcsolók mozgó alkatrészeit vazelinnel vékonyan vonjuk be. A hűtőfolyadék tartályát a használattól függően tisztítani kell. A szennyeződés mértékét legalább havonta egyszer vizsgáljuk meg. A kenőolaj a hűtővízbe csöpögve emulgeálódik, iszapot képez Ennek eltávolítása rendszeresen szükséges. A hűtővíz pH értékét az előírt szinten kell tartani, ezt figyelni kell. Megmunkálás közben a hűtés akadozása, esetleges megszűnése komoly problémákat okoz. A csapágyak élettartam kenésűek, karbantartást nem igényelnek. A szíjak fogazottak, trapéz, körív stb., alakú fogakkal (T, HTD, HDD) Feszességét a használattól függően ellenőrizni és utánállítani, és tisztán kell tartani. Az előtoló-motorokat szétszedni tilos! A gépek hibaüzeneteket adnak nem megfelelő kezelés és programozás esetén, vagy ha a működés

feltételei nem biztosítottak (pl. sűrített levegő nyomása kevés) A hibaüzenetek szöveges, vagy számkód formájában kerülnek megjelenítésre a képernyőn. Fő -, vagy mellékhajtás valamint a CNC vezérlő meghibásodása esetén feltétlenül szervizhez kell fordulni. A vezérlésbe, motorokba beépített szűrőket ellenőrzés után tisztítani, cserélni szükséges. Elektromos kapcsolókat, reléket évente egyszer szemrevételezéssel ellenőrizzük. A villamos berendezések igen jó minőségű, hosszú élettartamú elemekből épülnek fel. Elektromos hibákat csak szakképzett szerviz-szerelő végezhet! A karbantartás alapja a Karbantartási Napló, a Gépkönyv. Általában a Gépkönyv tartalmazza a követelményeket, illetve meghatározza a karbantartásra kijelölt egységeket. Ha nincs, akkor a gép üzemi körülményeinek figyelembevételével kell egy minimális karbantartási programot összeállítani, ennek elmaradása esetén a gép gyakran akkor

válik üzemképtelenné, amikor a legnagyobb szükség van rá. Napi: - kenő hűtő , levegős rendszerek vizsgálata, utántöltése, biztonsági rendszerek ellenőrzése, rögzítések, csavarkötések ellenőrzése, forgács eltávolítása, szánok korrózióvédelme, a szerszámgép körüli rend fenntartása. Heti: - hűtő-kenő anyag összetételének vizsgálata (kémhatás, illetve érzékszervi vizsgálat), - porszűrők tisztítása, - a tisztítás terjedjen ki az elzártabb részekre, mérő rendszerek környezetére is. Havi: - hűtőfolyadék cseréje (esetleg, ez üzemórafüggő is lehet) szánlehúzó filcek épségének ellenőrzése, biztonsági rendszer kapcsolóinak ellenőrzése (lazulás, sérülés), vezérlőrendszer működési feltételeinek ellenőrzése, (hűtés, levegézés, szűrők). 41 7. CNC- forgácsológépen való gyártáshoz rögzítse a munkadarabot megfelelő pozícióba, és ha szükséges, szakítsa meg a program futtatását.

Tegyen javaslatot a munkadarabok megfogására, és a megmunkálás folytatásának módjára! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a munkadarabok megfogásának lehetőségeit, és a programfuttatás megszakításának legfontosabb elemeit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Pozíciókijelző jelentése a szerszámgépeken – Visszapozícionálásnál használt kezelőelemek – Adott mondattal való programindításhoz használt kezelőelemek – Programmegszakítás lépései – A készülék megválasztása a tanult vezérlésre – Szegnyereg beállítása – Üzemmód jelképi megválasztása Munkadarabok felfogása CNC szerszámgépekre A munkadarabok felfogása során két feltételnek kell teljesülnie: 1. a darabok pontos tájolása, helyzetüknek olyan meghatározása, hogy

darab-csere esetén a munkadarab-nullpont mindig azonos helyre essen. 2. a forgácsolás során fellépő forgácsolási erők, forgatónyomatékok átvitele (esztergák) illetve a forgácsolási erők elmozdító hatása elleni szorítás (marógépek) A daraboknak 6 szabadságfoka van: 3 elmozdulás a koordinátatengelyekkel párhuzamosan 3 elfordulás a koordinátatengelyek körül. A pontos helyzetbiztosításhoz ezek közül legalább 3 „elvétele” szükséges. 42 Esztergák 1. Rövid munkadarabokat (L/D ≤ 6) tokmányban lehet felfogni A CNC esztergákon általában gépi működtetésű tokmányokat használnak. A gépi működtetésű tokmányok pofamozgatása a szög-emelő elvén alapszik A pofák két részből állnak: a szögemelők általmozgatott alap-pofák és az alap-pofákra csavarokkal szerelhető kereskedelmi forgalomban beszerezhető úgynevezett puha-pofák. Az alap-pofák mozgási lehetősége a kézi működtetésű – spirál-menetes –

tokmányokhoz képest kicsi, kb. 15-25 mm, ezért a puhapofákat nagyobb átmérőjű munkadarabokhoz kijjebb, kisebb daraboknál beljebb kell szerelni. Az alap-és puhapofák szilárd rögzítését csatlakozó felületeiken kialakított bordázat (ricni) segíti, a rögzítő-csavarok csak összeszorítják a pofákat, a szorítóerőt a bordázat közvetíti a pofák között. (A csavarok nincsenek nyírásnak kitéve) A puha-pofákat a munkadarabok központos futása érdekében minden fel-és leszerelés során célszerű felesztergálni. Mivel az alap-pofák a vezetékeikben lazán vannak illesztve, szorításkor kissé kinyílnak, ezzel a puhapofák szorítási felülete is csökken. Ennek ellensúlyozására a pofák felesztergálása során a pofák belső átmérőjét 0,01-0,02 mm-el nagyobbra esztergáljuk. Ezzel a pofák szorításkor teljes felületükön szorítani fognak. A tokmányok működtetésük lehet: Elektromos - a szögemelők vonórúdját egy elektromos motor

mozgatja egy menetes orsó forgatásával. A szorítóerőt egy tányér-rugóköteg tartja állandó értéken, melynek előfeszítésével a szorítóerő szabályozható. A motort – és a tokmány nyitását, zárását- láb-pedálokkal lehet vezérelni. Hidraulikus – a szögemelők vonórúdját egy hidraulikus munkahenger mozgatja, a nyitást – zárást itt is pedálokkal vezéreljük. A szorítóerőt a hidraulikus tápegységen nyomásszabályozó szeleppel lehet állítani. A legnagyobb szorítóerőket képes biztosítani Pneumatikus - a szögemelők vonórúdját egy pneumatikus munkahenger mozgatja, a nyitást – zárást itt is pedálokkal vezéreljük. A szorítóerőt a tápegységen nyomás-szabályozó szeleppel lehet állítani. Kisebb szorítóerőket képes biztosítani Mivel szükséges lehet tárcsák, gyűrűk furaton történő megfogására, a pofák esetenként kifelé – nyitás irányban – szorítanak. Hogy a pedálokat ne kelljen ellentétesen

használni, a működtetésük egy kulcsos kapcsolóval felcserélhető. 2. Hosszú munkadarabokat (L/D>6) szegnyeregbe fogott csúccsal meg kell támasztani A szegnyereg-test az ágyazaton – a rögzítő csavarok fellazítása után – kézzel a munkadarab közelébe mozgatható, majd a csavarokkal az ágyazathoz rögzíthető. A szegnyereg-hüvely hidraulikusan vagy pneumatikusan mozgatható, a támasztás és lazítás lábpedálokkal irányítható. A szegnyereg szorító erejét szelepekkel szabályozni lehet Ha a szegnyereg nem szorít eléggé, a vezérlés hibajelzést ad és a megmunkálást biztonsági okokból letiltja. A szegnyereg szorításának figyeltetése – amennyiben nincs rá szükség – paranccsal kikapcsolható. 43 3. Húzott rúdanyagból való megmunkálás esetén az előgyártmány úgynevezett patronba is befogható. A patronok nyitását-zárását szintén a pedálokkal vezérelt hidraulikus, pneumatikus, esetleg elektromos szorítószerkezet

végzi. A rúdból való megmunkáláshoz csőszerű főorsó és adagoló szerkezet is szükséges. Marógépek Marógépek esetében a munkadarabok felfoghatók: 1. Gépsatuban (kézi, hidraulikus és pneumatikus működtetés) 2. 3 pofás tokmányban 3. Közvetlenül a gépasztalra szorítóvasakkal, ülékekkel és támaszokkal Felfogás gépsatuban (1 mozgó pofa) Mozgó pofa Munkadarab 1. A satu helyzetének beállítása az X tengellyel párhuzamosan – köszörült (párhuzamos beállító darab és mérőóra segítségével 2. Alacsonyabb daraboknál a satu vezetékeire egy a darabnál keskenyebb párhuzamosra köszörült üléket kell tenni. 3. Megszorítás után a darabot ólomkalapáccsal az ülékre kell ütni, mivel a mozgó satupofának kiemelő hatása van. 4. Célszerű a munkadarab-nullpontot a darab síkja alá venni néhány tized milliméterrel, és első lépésként síkba marni. Felfogás gépasztalra HELYTELEN: Munkadarab HELYES: 1. A gépasztal T

hornyaiba ütközőlécet vagy ütközőcsapokat (2 db) kell elhelyezni, ezek tájolják a darabot Y irányban. 2. A munkadarabot X irányban szintén a T hornyok valamelyikébe szerelt 1 db ütközőcsap tájolja 3. A darab leszorítását a T hornyokba tolt anyacsavarokkal és szorítóvasakkal biztosítjuk. A szorítóvasak másik vége alá a darabbal azonos vastagságú támaszt kell tenni, hogy a szorítóvasak teljes felületükön felfeküdjenek a darabon. A támasz lehet fix, lépcsős vagy csavaros állítású. A leszorító csavarok minél közelebb legyenek a darabhoz! Munkadarab 44 Felfogás készülékben Sorozatgyártásnál a felfogási mellékidők csökkentésére a darabhoz tervezett készüléket is használhatnak. Ekkor a készüléket kell a gépasztalra gondosan felszerelni, tájolni A készülékek lehetnek egyedi gyártásúak, vagy elemekből összeszereltek. Szegnyereg beállítása Azokat a munkadarabokat, amelyeknek a karcsúsági tényezője λ ≥

6 (L/D ≥ 6), tehát a hosszúság és az átmérő hányadosa nagyobb, vagy egyenlő 6-al, szegnyeregbe fogott csúccsal meg kell támasztani. A CNC esztergák szegnyerge hidraulikus, vagy pneumatikus mozgatású, azonban a mozgástartomány rövid. A szegnyereg-test az ágyazaton elcsúszatható, majd csavarokkal rögzíthető A munkadarab kinyúlásának függvényében a szegnyereg-testet a kezelőnek kell olyan helyzetbe állítani, hogy ettől a helyzettől a nyereg-hüvelybe fogott csúcs a darabot biztonságosan meg tudja támasztani. A támasztóerő – a levegő-, vagy folyadék-nyomás szelepekkel beállítható Túl kis nyomás esetén a forgácsolási erő a darabot el tudja hajlítani, az a csúcsból kiszakadhat, Ez súlyos károsodást okozhat a szerszámban. Túl nagy nyomóerő hatására a munkadarab középen kihajolhat, ennek szintén a csúcsból való kiszakadás lehet a következménye. Ha a szegnyereg-test a hüvely löketének véghelyzetén túl van, a

szorítás nem következik be. A beállított szorítóerőt a PLC érzékeli, ha az nem elegendő, a vezérlésnek hibajelet ad, a program nem indul el. Programok megszakítása, visszaállás adott mondatra A program futásának megszakítására a következő esetekben lehet szükség: - nem megfelelő technológiai adatok módosítása céljából - szerszámtörés esetén - nem megfelelő rápozícionálás - ütközés-veszély - esetén Az automata üzemmód háromféleképpen szakítható meg: - vész-stop nyomógomb lenyomásával - RESET gomb működtetésével - ciklus-stop lenyomásával NCT - 90T: Az esztergán nincs RESET-gomb, ezért a RESET hatását a Ciklus-Stop gombbal lehet létrehozni. A program futása Ciklus-Stop után felfüggesztődik, ismételt Ciklus-Stop-ra, illetve üzemmód váltás hatására a program végrehajtása megszakad. A felfüggesztett eszterga-program folytatható: adott mondatra állás után a mondat elejéről, vagy a program elejéről

Ciklus-Start hatására. Esztergánál G54-es mondattal áll vissza, ezért váll mögé visszaállni úgy érdemes, hogy Z-ben előzőleg közel azonos pozíciót kell felvenni, ellenkező esetben szerszámtörés, roncsolás következhet be. FANUC 0M: A visszaállás itt is ferde egyenesen, gyorsmenetben, az utolsó 1 mm-en előtolással valósul meg. A munkadarabbal, vagy a befogó-készülékkel (satu) való ütközést úgy lehet elkerülni, hogy az egyik tengelyt - általában a Z-t – kizárjuk, így a visszaállás előbb az X-Y síkban megy végbe, majd a Z irányban közelít rá a felületre. 45 A Siemens 810T esztergavezérlőn van RESET gomb, itt a program folytatása az alábbiak szerint lehetséges: 1. A RESET gombot lenyomása. 2. AUTOMATIC üzemmód kiválasztása a forgókapcsolóval 3. A . kibővítő gombbal a SATZ-VORLAUF softkey kikeresése, lenyomása 4. A megjelenő képernyőn a ZIELSATZ oszlop % vagy L mezőjébe a program-azonosító szám

beírása, a alprogram) beviteli gomb lenyomása. (% főprogram, L 5. A kurzor-mozgatóval a ZIELSTZ oszlopban az N címre azon mondatszám beírása, ahonnan a programot futtatni kell, majd a beviteli gomb lenyomása. 6. A START softkey lenyomása, ennek hatására az AKTUELLER SATZ oszlopban az N mondatszámon megjelenik a kiválasztott mondat száma. 7. A Ciklus-start lenyomása NCT – 90M: Marónál sincs RESET, ezért itt is a megszakítás kettős stoppal lehetséges. A magszakítási pontra való visszaállás a következő: 1. AUTOMATA üzemmód kiválasztása 2. lenyomása, megjelenik a prg. listája, a kurzor az első soron áll (inverz) 3. Léptetés az adott mondatra: a./   nyilakkal b./ újbóli lenyomására a képernyő alján megjelenő N címre a mondatszám beírása, bevitel a   nyilakkal 46 4. Ha a kijelölt mondat egy alprogram hívás (pl:M98 P012 L4), akkor a  gombbal az alprogramba beléphetünk, a  gombbal kiléphetünk. Az

alprogramon belül a   nyilakkal léphetünk a kívánt mondatra. 5. A  lenyomásával a megjelenő L címen megadható, hogy a program az alprogram hányadik futásától folytatódjék. Pl: M98 P012 L4 esetén az O 012 alprogram 4-szer fut le. Ha ezt az alprogramot csak a 3 futtatástól kell működtetni, az L címen 3-t kell megadni. 6. Az INDUL lenyomására a kijelzőn “szárazon” lefut a program a kijelölt mondatig 7. A CIKLUS START hatására a program a kijelölt mondattól folytatódik A visszaállás gyorsmenetben, ferde egyenes mentén történik. Ha eközben útban lenne a felfogó eszköz, vagy a munkadarab, akkor a képernyő melletti softkey gombok lenyomásával az ütközésveszélye tengely – általában a Z – együttmozgása letiltható. Ekkor a vissza-pozícionálás a kijelölt tengelyen csak az előző tengelyek mozgásának leállása után következik be. Pozíciókijelző jelentése a szerszámgépeken 1. Az aktuális szerszám

pillanatnyi helyzete a gépi-, vagy munkadarab-koordinátarendszerben 2. A beváltott szerszám száma és korrekciós tárolója 3. A főorsó fordulatszáma (a programozott és az aktuális érték) 4. Az Owerride kapcsolók állása (fordulatszám, előtolás) 5. A programozott pont és a pillanatnyi helyzet, vagy a maradék-út 6. Az érvényes nullpont-tároló száma 7. A kiválasztott munkasík kódja, vagy a tengelyek megjelölése Üzemmód-kapcsoló jelölései (balról jobbra) 1. REF-pont felvétel 2. Automatikus programfuttatás 3. Programszerkesztés 4. MDA mondatonként 5. JOG 6. MDA folyamatosan 7. Inkrement-értékek JOG és Kézikerék-üzemben 8. REPOS program- megszakítás után 47 8. Forgácsolómegmunkáláskor gyártási hiba lépett fel Az Ön feladata, hogy pontatlanság esetén a hibát felismerje, és a beállításokat módosítsa! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat

felhasználásával fejtse ki a munkadarabok megfogásának és a beállítások módosításának lehetőségeit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Tűrések, illesztések fogalma – Tűrés-, illesztésrendszer és alkalmazásuk – Felületérdesség fogalma, osztályzása, jelölése – Alak- és helyzettűrések megadása rajzokon – Csavarmenetek – Az acélok jelölési rendszere – Váltólapkás forgácsolószerszámok jelölési rendszere – Nullponteltolás módosításának ismertetése – Hosszkorrekció ismertetése Tűrés: a gyártás során a munkadarabok méretszóródásának megengedett mértéke. A gyártás során a szerszámok kopása, a gép, munkadarab, szerszám rugalmas alakváltozása és a forgácsolás során fellépő súrlódási hő befolyásolják a munkadarabok méreteit. A névleges méretre való gyártás nem lenne gazdaságos. Ezért a gyakorlatba

megengedik, hogy a méretek egy bizonyos határon beül, szórjanak, eltérjenek a névleges mérettől. Az eltérés nagysága –a tűrés-mező szélessége függ a munkadarab méreteitől és a felhasználás módjától. A tűrésmező nagyságát az IT 01-17 közötti tűrési alapsorozatok tartalmazzák A tűrésmező a kisebb számok felé keskenyebb, a nagyobb számok fel é növekszik. A szám a nemzetközi tűrés-egység szorzatát jelenti. A tűrésegység meghatározása: i = 0,45* 3 D +0,001D D = a névleges méret (hossz- és átmérő) A tűrésmező szélessége: T = q*i, ahol q a tűrés minőségének szorzószáma, az R5 (Renard-számsor) sor valamelyik tagja. A szabványosított tűrésnagyságok jelölésére két betűt, (IT = ISO tolerancia) és egy számot használnak. A szám azt határozza meg, hogy a q az R5 sor hányadik tagja Tűrésnagyság q IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 7 10 16 25 40 IT10 IT11 IT12 IT14 IT15 64 Tűrés a gépiparban: IT 5.IT 12 48

100 160 250 400 A tűrésmezők a névleges méret vonalához képest a vonal alatt, a vonalat alulról érintve, a vonalat átfedve, a vonalat alsó felével érintve és a vonal felett helyezkedhetnek el. A tűrésmező alsó széle: alsó határméret A tűrésmező felső széle: felső határméret A tűrésmező alsó széle és az alapvonal távolsága: alsó eltérés A tűrésmező felső széle és az alapvonal távolsága: felső eltérés A tűrésmezők alapvonalhoz viszonyított helyzetét az abc betűivel jelölik: - külső méreteknél kisbetűkkel a-z-ig - belső méreteknél az abc nagybetűivel A-Z-ig. A tűrésezett alkatrészeket általában összeszerelik, illesztik. Az illesztések csoportosítás két szempont szerint lehetséges: - melyik elem készül el elsőnek? A külső vagy a belső méret? - a szereléshez szükséges erőszükséglet alapján. Az illesztési rendszerek kétfélék lehetnek: Alapcsap-rendszerű illesztések – ahol a

csap/külső méret készül el „h” tűréssel, majd ehhez illesztik a furatos/belső méretű alkatrészt. Ezt ritkán alkalmazzák, mert a belső megmunkálás nehezebb. Alaplyuk-rendszerű illesztések – ahol a furat/belső méret készül el „H” tűréssel, ehhez illesztik a külső méretű elemet. A szerelhetőség szempontjából 3 illesztési fokozat létezik: 1. Laza illesztés: a-h, bármely méretszóródás mellett játék van a két alkatrész között 2. Átmeneti illesztés: j – m, bizonyos esetben laza, más esetben szoros illesztés jön létre 3. Szoros illesztés: p – z, minden méretszóródás esetén szoros az illesztés Példa rajzi jelölésre: Ø 30 H7/h8 alaplyuk rendszerű, laza illesztés A méret-tűrésen felől vannak még: - alaktűrések: egyenesség, síklapúság, körkörösség, hengeresség, - helyzet-tűrések: párhuzamosság, merőlegesség, szimmetria, egytengelyűség - összegzett alak- és helyzettűrések: radiális ütés,

homlokütés, profil alaktűrése A gyártás során fontos szempont a megmunkált felületek simasága, felületi érdessége. A felületi érdesség két szempontból fontos: - az illesztett elemek a felületi csúcsokon adják át az erőket. Kevés számú csúcs – durva felület – esetén a nagy felületi terhelés miatt ezek a csúcsok letörnek, lemorzsolódnak – a darabok hamar elkopnak. Rövid lesz az elemek élettartama - a durva felületű elemek egymáson való mozgatásakor nagy lesz a súrlódási erő, rossz lesz a berendezés hatásfoka. 49 A felületi érdességnek két oka van: - a forgácsolás során a szerszám a szemcséket nem csak elnyírja, hanem esetenként kiszakítja a felületből - a szerszám csúcs-sugarához képest nagy az előtolás. A felületi érdesség mérésére két mértékegység alakult ki: - az átlagos érdesség, Ra - az egyenetlenség-magasság, Rz, mindkettőt μm-ben mérik. f2 R z  4, 5 * R a 8*r A finom felület

eléréséhez nagy szerszám csúcs-sugár és kis előtolás szükséges. A lapka-katalógusokban a rajzon előírt átlagos érdesség és a lapka csúcs-sugara alapján választható ki a programozandó előtolás. Ha ilyen táblázat nem áll rendelkezésünkre, akkor a programozható maximális előtolás a lapka-sugár 30.50%-a legyen! Rz  Csavarmenetek - kötő menetek: M, W-menet - kötő-tömítő menetek: W-profilú hengeres és kúpos csőmenetek - mozgató menetek: lapos, trapéz, fűrész- és csiga/modul-menetek A csavarmenet származtatása: 1. csavarvonal létrehozása – egyenletesen forgó henger felületén egy pontot egyenletes, egyenes vonalú mozgásba hozunk. (menetesztergálás) 2. A csavarvonal mentén az anyagot egy a csavar profiljának megfelelő alakú szerszámmal eltávolítjuk. A csavarmenetek jellemzői: - névleges átmérő, d - magátmérő, d1 - középátmérő, d2, D2 - menetemelkedés, P - szelvényszög, α -

szelvénymagasság/menetmélység, h3 - menetemelkedési szög, ψ 50 Csavarmenetek jelölései: M20x1,5 W 1/1” W ½” x 1/10” Tr 20x4 LH Tr 18x12(P3) G 13/4” – 20 Az első betű a csavarmenet típusát jelöli, az utána következő szám a menetes orsó névleges átmérője mm-ben (coll-ban), ezt követi a x jel után a menetemelkedés, majd a bal-menetek után az LH (Left Hand = bal kéz) jel. Váltólapkás szerszámok jelölésrendszere: Lapkatartók (késszárak, KLEMMHALTER) ISO jelölésrendszere. 10 karakterből álló betű-szám kombináció. Pl: PCLNR 2020K12 Az egyes karakterek jelentése a következő: 1. karakter: a lapka rögzítési módja - az abc nagybetűivel jelölik C - felülről leszorítva szorító-karommal (pracli) M - furatból és felülről szorítva P - furatból billenő-könyökkel szorítva S - furatból (kúpos fejű, belső kulcsnyílású) TORX csavarral szorítva 2. karakter: a lapka geometriai alakja - az abc nagybetűivel

jelölik 3. karakter: a lapkatartó főél-elhelyezési szöge és alakja - az abc nagybetűivel jelölik. 4. karakter: a befogható lapka hátszöge - az abc nagybetűivel jelölik (a lapkatartó hátszöge ennél nagyobb!). 5. karakter: a szerszám forgácsolási iránya R (Right, Recht) jobbos L (Left, Links) balos N (Neutral) semleges 6. karakter: a szerszám-szár magassága mm-ben (csúcsmagasság lapkával) 7. karakter: a szerszám-szár szélessége mm-ben 8. karakter: a szerszám-szár hossza - az abc betűivel jelölik 9. karakter: a beszerelhető lapka élhossza mm-ben 10. karakter: a gyártó saját jelölései Váltólapkák (VENDPLATTE) ISO jelölésrendszere. 10 karakterből álló betű-szám kombináció. Pl: CNMG 120408 Az egyes karakterek jelentése a következő: 1. karakter: a lapka geometriai alakja - az abc nagybetűivel jelölik 2. karakter: a lapka hátszöge - az abc nagybetűivel jelölik 51 3. karakter: a lapka tűrése - az abc nagybetűivel jelölik

4. karakter: a forgácstörő és a furat alakja - az abc nagybetűivel jelölik 5. karakter: a lapka él-hossza mm-ben - két jegyű szám: pl.: 07 = 7 mm, vagy 16 = 16 mm 6. karakter: a lapka vastagsága mm-ben - két jegyű szám pl: 04 = 4 mm 7. karakter: a lapka csúcssugár tízszerese: pl.: 02 = 0,2 mm , vagy pl: 12 = 1,2 mm 8. karakter: a lapka vágóélének kialakítása (finom élkialakítása) - az abc nagybetűivel jelölik, lehet: éles, élszalagos, kettős élszalagos, lekerekített, élszalagos és lekerekített 9. karakter: a forgácsolás iránya R (Right, Recht) jobbos L (Left, Links) balos N (Neutral) semleges 10. karakter: a gyártó esetenkénti saját jele - különleges, egyedi megrendelés esetén Nullponteltolás módosításának ismertetése A nullpont-eltolás módosításának lehetőségei: 1. Új nullpont-eltolás tároló lekérése a programban (G54G59) 2. Nullpont-eltolás módosítása a programban G60, G61 (NCT), G58, G59 (Siemens), G52, G92

(FANUC) 3. Nullpont-eltolás módosítása pl gyorsmeneti teszthez T0000 (Zi ± érték) NCT-nél, G54 ADD tárolóba bevitt értékkel Siemensnél. 4. G54, stb tároló X,Y,Z értékének növekményes módosítása NCT 90M marógépnél 52 Hosszkorrekció ismertetése A referenciapont felvétele után a vezérlők a szerszám vonatkoztatási pontját (= szerszám-nullpont) mozgatják a gépi koordinátarendszerben. A nullpont-eltolás után a programozás alappontja a munkadarab-nullpont lesz, de továbbra is a szerszám-nullpont a vezérelt pont. Ahhoz, hogy a szerszám forgácsoló élpontja kerüljön a munkadarab programozott pontjába, szükséges a szerszám élpontjának a vonatkoztatási ponttól való távolságát a vezérlővel „közölni”. Ezt a szerszámbeméréssel tesszük meg. A bemérés során állapítjuk meg az úgynevezett szerszámkorrekciós értékeket. Esztergáknál: X irányba XTR (NCT), L1 (Siemens), Z irányban ZTR és L2. Ezen felül

szükséges még a szerszám csúcssugarának (R, RTR és élhelyzetének (CPT, Q) megadása a sugárkorrekcióhoz. Marógépeknél: a munkadarab-nullpontot általában egy alapszerszámmal, vagy mérőtüskével „vesszük” fel. Ehhez képest a többi szerszám hosszabb, vagy rövidebb. Ezeknél szükséges az úgynevezett hosszkorrekció megállapítása, amit vagy külső, vagy belső beméréssel állapítunk meg. A Hosszkorrekció figyelembe vételéhez az NCT 90 (FANUC) vezérlőnél a G43 kód és a szerszám H korrekciós tárolójának azonosítója szükséges. Ezt az utasítást az első Z irányú pozícionáláskor kell megadni, öröklődő utasítás. Acélok jelölése ISO szerint 1. Általános rendeltetésű szerkezeti acélok (MSZEN10025): A régi MSZ500 szerinti acélok (A0-A70) megfelelői ISO szerint. Jelölési rendszer a) Általános rendeltetésű hegeszthető acélok: pl.: S185 A szám a minimális folyáshatárt jelenti. Itt: ReH min  185 MPa 53

b) Általános rendeltetésű gépacélok: pl.: E295 A szám a minimális folyáshatárt jelenti. Itt: ReH min  295 MPa MSZ500 szerinti RÉGI jelölés Már nem alkalmazható!!! A0 A38 A44 A50 A60 A70 Új jelölés MSZEN10025 szerint S185 S235JR S275JR E295 E335 E360 2. Nemesíthető szerkezeti acélok (MSZEN10083/2-91-A1-2000): Jelölési rendszer: a) Ötvözetlen nemesíthető acélok (szénacélok, C>0,22%): pl.: C45 A szám az acél közepes karbon-tartalmának 100-szorosát jelenti. Itt: C=0,45% b) Ötvözött nemesíthető acélok (összetétel szerinti jelölés): pl.1: 28Mn6 Az első szám az acél közepes karbon-tartalmának 100-szorosát jelenti. Itt: C=0,28% Az első szám után álló betűk az ötvözök vegyjelei. Itt: Mn mangán A vegyjeleket követő számok az acélban található ötvözők százalékos mennyiségének az alábbi táblázatban található szorzókkal beszorzott értékei. Itt mangántartalom: 6/4=1,5% pl.2: 39MnCrB6-2 C=0,39%;

ötvözők: Mn mangán, Cr króm, B bór; mangántartalom: 6/4=1,5%, krómtartalom: 2/4=0,5%, (A bórtartalomra a jelölés nem tér ki, de ez az acél tartalmaz nem elhanyagolható mennyiségű bórt is.) Ötvözők Cr, Co, Mn, Ni, Si, W Szorzó 4 Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10 Ce, N, P, S B 100 1000 Nemesíthető szénacélok: C22; C25; C30; C35; C40; C45; C50; C55; C60. Fontosabb nemesíthető ötvözött acélok: 28Mn6, 38Cr2, 38CrS2, 46Cr2, 46CrS2, 34Cr4, 34CrS4, 37Cr4, 37CrS4, 41Cr4, 41CrS4, 25CrMo4, 25CrMoS4, 34CrMo4, 34CrMS4, 42CrMo4, 42CrMoS4, 50CrMo4, 36CrNiMo4, 34CrNiMo6, 30CrNiMo8, 36NiCrMo16, 51CrV4. 54 3. Öntöttvasak: Jelölési rendszer: a) Lemezgrafitos öntöttvasak (MSZEN1561): pl.1: EN-GJL-100 A szám az öntöttvas minimális szakítószilárdságát jelöli. Itt: Rm min  100 MPa pl.2: EN-GJL-HB155 A szám az öntöttvas Brinell-keménységét jelöli. Itt: HB  155 b) Gömbgrafitos öntöttvasak (MSZEN1563, MSZEN1564): pl.1:

EN-GJS-400-15 Az első szám az öntöttvas minimális szakítószilárdságát jelöli. Itt: Rm min  400 MPa A második szám az öntöttvas szakadási nyúlását jelenti. Itt: A  15% pl.2: EN-GJS-HB150 A szám az öntöttvas Brinell-keménységét jelöli. Itt: HB  150 Fontosabb lemezgrafitos öntöttvasak: EN-GJL-100, EN-GJL-150, EN-GJL-200, EN-GJL-250, ENGJL-300, EN-GJL-350. Fontosabb gömbgrafitos öntöttvasak: EN-GJS-350-22, EN-GJS-400-15, EN-GJS-400-18, EN-GJS450-10, EN-GJS-500-7, EN-GJS-600-3, EN-GJS-700-2, EN-GJS-800-2, EN-GJS-800-8, EN-GJS900-2, EN-GJS-1000-5, EN-GJS-1200-2, EN-GJS-1400-1. 55 9. A gyártást megelőzően a megmunkáláshoz fel kell szerszámozni a CNC- forgácsoló gépet Az Ön feladata, hogy elvégezze a felszerszámozást és a szerszámok bemérését! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat alapján mutassa be a szerszámbemérés menetét! Törekedjen a

témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Szerszámkorrekció fogalmának pontos meghatározása – Abszolút vagy relatív hosszkorrekció meghatározása – Szerszámgépen kívüli és belüli szerszámkorrekciós módok – Szerszámbemérés végrehajtásának lépései – A bemért szerszám ellenőrzésének lépései Szerszámkorrekció fogalma A CNC gépek üzembe helyezését követően fel kell venni a referencia pontot, és be kell mérni – fel kell venni - a munkadarab- nullpontot. A nullpontfelvételt követően – a nullpont-eltolás figyelembe vételét kérő parancs hatására – a vezérlő a szerszám vonatkoztatási pontját fogja mozgatni a munkadarab koordinátarendszerében. Ahhoz, hogy a programozott pontra a szerszám forgácsolási élpontja kerüljön, a vezérlőnek meg kell adni a forgácsolási élpont, és a szerszám-vonatkozási pont X és Z irányú távolságát, be kell mérni a

szerszámot. A szerszám-bemérés után a szerszámhoz egy úgynevezett korrekciós tárolót kell rendelni, ebben a tárolóban lesznek a beméréskor a vezérlő által kiszámított és eltárolt korrekciós adatok. Ha a megmunkáló programban „lehívjuk” a tárolóban levő adatokat, akkor a szerszám-vonatkozási pontot a programozott kontúrtól az X és Z tárolókban levő értékkel eltolva fogja vezetni a vezérlő, azaz a vonatkozási-pontot áttranszformálja a forgácsoló élre. Esztergáknál a korrekciós tárolóban az alábbi korrekciós értékek tárolódnak: X irányú kinyúlás Z irányú kinyúlás Csúcs-sugár Élhelyzet Kopás X Kopás Z SIEMENS 810 T L1 L2 RADIUS Q L1 kopás L2 kopás 56 NCT 90 T XTR ZTR RTR CPT Marógépeknél az alábbi értékek tárolódnak: Tároló száma N1 Geometria L Hossz-érték D Szerszám-átmérő Kopás Hossz-kopás Átmérő-kopás A szerszám-korrekciós adatok meghatározhatók: 1. Gépen belüli

beméréssel: a.) próbaforgácsolással és a mért értékek bevitelével b.) újabb gépeknél beépített bemérő-készülékkel, a készülék érzékelőinek érintésével. 2. Gépen kívüli beméréssel, speciális bemérő készülék használatával Szerszámbemérés végrehajtásának lépései Belső bemérés esztergán: 1. Munkadarab, vagy próba-darab befogása, a próbaforgácsoláshoz szükséges és alkalmas fordulatszám és előtolás beállítása JOG vagy MDA üzemmódban. 2. A bemérendő szerszám beváltása 3. A munkadarab megközelítése a szerszámmal a JOG nyomógombok vagy a kézi-kerék segítségével X irányból. 4. Érintőfogás a darabon, majd a szerszám lehúzása Z irányban a darab véglapja elé 5. Próba-fogás vétele X irányba néhány tized mm értékben INC (léptető) üzemmódba, vagy kézi-kerékkel. 6. Mérésre alkalmas hosszúságú szakasz forgácsolása a –Z JOG nyomógomb nyomásával, vagy a kézi-kerékkel. 7. A

szerszám elhúzása +Z irányban, (X irányban tilos elmozdulni!), a főorsó leállítása 8. A forgácsolt átmérő lemérése 9. A mért érték bevitele a korrekciós tároló X irányú rekeszébe (L1, XTR) 10. A munkadarab véglapjának érintése, szükség szerinti leoldalazása 11. A szerszámnak a munkadarab-nullponttól felvett távolságának bevitele a korrekciós tároló Z irányú rekeszébe (L2, ZTR). 12. A szerszám élhelyezének bevitele a tároló megfelelő rekeszébe (Q; CP; WERKZEUGTYP). 13. A váltólapka csúcs-sugarának (r ε ) bevitele a tároló megfelelő rekeszébe (RTR, RADIUS) 57 Belső bemérés marógépen: (NCT-90M/FANUC marógépen) Marógépek esetén a bemérési folyamat a munkadarab-nullpont bemérésére és a szerszámok hosszkorrekciós értékeinek bemérésére válik szét. A munkadarab-nullpontot mérőtapintóval, mérőtüskével, vagy akár egy szerszámmal (bázis-szerszám) is elvégezhetjük. Ekkor a vezérlő a Z irányú

szerszám-mozgásoknál a főorsó homloklapjának középpontját (szerszám-nullpont) vezetné a programozott pontra. Mivel az aktuális szerszámok hossza eltér a beméréskor használt eszköz hosszától, meg kell állapítani a munkadarab-nullpont beméréséhez használt „szerszám” és a tényleges szerszám hossza közötti különbséget. Ezt a gép saját mérőrend-szerével is el lehet végezni 1. A bemérendő szerszám befogása 2. A BEÁLLÍT menüben a HOSSZ KOR BEMÉR al-menü kiválasztása 3. Az alkalmazott nullpont-tároló számának kiválasztása 4. A képernyő szélén levő szofkey gombok közül a szerszám-tengelynek megfelelő Z nyomógomb lenyomása. 5. A szerszám beváltása 6. Az alkalmazni kívánt korrekciós tároló kiválasztása a függőleges kurzor-mozgatókkal való „lapozással”, vagy a jobb kettős nyíl lenyomása után megjelenő N címre a tároló számának bevitele. 7. A munkadarab felületének közvetlen, vagy közvetett –

mérőhasáb alácsúszatása - érintése a szerszámmal. 8. Az INS (inzert) nyomógomb lenyomása után a kijelző Z címére a szerszámnak a munkadarab-nullponttól való távolságát beírjuk, a vezérlő kiszámítja és az L mezőben eltárolja a hossz-korrekciós értéket. 9. A korrekciós tárolóba lépve még be kell írni a szerszám átmérőjét a D mezőbe A vezérlő a hosszkorrekciót csak a G43 utasításra, és a szerszám korrekciós tárolójának H címen való hivatkozására veszi figyelembe. A G43 parancsot az adott szerszámmal való első Z irányú pozícionáláskor kell kiadni. A parancs öröklődik, csak szerszámcsere után kell ismét kiadni Külső bemérés: A bemérést egy a szerszámgépek mérőrendszeréhez hasonló, lineáris útmérőkkel felszerelt, optikai bemérő készüléken végzik el. A készülékhez a szerszámgép szerszámbefogóihoz hasonló adaptereket kell biztosítani. 1. 2. 3. 4. 5. A bemérő készülék bekapcsolása.

Referenciapont felvétele X és Z irányban. Az adapter felszerelése, az adapter befogása által bekövetkező bázisfelület eltolás bevitele. A szerszám csúcsának megcélzása az optikával. A mérőgép X és Z kijelzőin a szerszámkorrekciók leolvasása. 58 A bemért értékek a gép memóriájában rögzíthetők, szükség szerint kinyomtathatók, vagy RS-232C vonalon, adatkábelen a szerszámgép vezérlőjébe való bevitele. A külső beérés nagyobb szerszám-mennyiség esetén gazdaságosabb. Egyes esztergákat felszerelnek egy elektronikus finom-tapintókkal ellátott bemérő-karral. Hasonló megoldások léteznek marógépeken is, ahol a gépasztalra szerelt, vagy a főorsóba befogható mérő-tapintókkal mérhetők be a szerszámok és a munkadarab-nullpontok. A bemért szerszám ellenőrzésének lépései Esztergánál: X irányú ellenőrzés: MDI üzemmódban a szerszámot egy próba-darab befogása után egy adott átmérőre küldjük, és egy

mérhető hosszúságú szakasz esztergálunk. A darabról való leállás után a méretet ellenőrizzük Ha a méret egyezik, a bemérés megfelelő. Eltérés esetén a darabot újból megmérjük – egy mérés nem mérés – ha a hiba továbbra is fenn áll, a szerszám korrekciós mezőjében a valóságos méretet bevisszük. Z irányú ellenőrzés: MDI üzemmódban a tényleges munkadarab végére, de annál nagyobb átmérőre küldjük a szerszámot. Kézi üzemmódban a szerszámot X irányban a darab végéhez visszük Ha a szerszám a darab végét éppen érinti, a Z irányú bemérés megfelelő. Eltérés esetén a bemérést megismételjük Marógépnél: Csak a hosszkorrekciót kell ellenőrizni. A szerszámmal a darabtól biztonságos távolságra állunk X, Y irányban. MDA üzemmódban - a hosszkorrekciót figyelembe véve (G43;H) a szerszámot a darab magasságára küldjük. A szerszám forgását bekapcsolva a szerszámot X irányban, a kézi kerék

segítségével a darab fölé mozgatjuk. Ha a szerszám a darabot éppen érinti, a bemérés megfelelő Ellenkező esetben a mérést meg kell ismételni. 59 10. A gyártáshoz használt programot a számítógép és az NC-CNC- gép között kell mozgatnia Ismertesse az NC-CNC- gépeken alkalmazott adatátvitel lehetőségeket, azok lehetséges beállítási paramétereit! Az elmondottakat mutassa be az Ön által tanult vezérlésen: esztergagép esetén, marógép esetén! Az alábbi vázlat alapján mutassa be az adatátviteli lehetőségeket! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – A soros adatátviteli kapcsolat meglétének/fenntartásának fontossága – Adatok fogalmi meghatározása, és szerepük az adatátvitel során, beállításuk – Adatátvitel végrehajtásának lépései számítógépről CNC-szerszámgépre – Adatátvitel végrehajtásának lépései CNC-szerszámgépről

számítógépre – Az adatátvitelhez kapcsolódó programszerkesztési szabályok – Az adatátvitelhez kapcsolódó billentyűk ismertetése A programok CNC vezérlőbe való bevitele a szerszámgépek vezérlőinek billentyűzetéről eléggé körülményes, mivel a PC billentyűzetekhez képest a nyomógombok száma kisebb. A több-funkciós billentyűkhöz minimum a SHIFT gombot is le kell nyomni. A bevitel ezen módja lassú, és sok hibalehetőséget rejt magában. Mivel a programok jelentős része CAM programokkal, számítógépen készül, ahol a grafikus szimuláció is elvégezhető, célszerű ezeket a programokat számítógépről bevinni a CNC vezérlőbe. A bevitelre a legelterjedtebb a DECKEL cég által kidolgozott V24 program használata. A program egyes funkciói: 1. Küldés: CNC program átvitele a vezérlőbe 2. Vétel: CNC program kimentése a vezérlőből, lehetnek nullpont-eltolások és szerszámkorrekciók is! 3. Vége: kilépés az

adatátviteli programból 4. Listázás: a kiválasztott CNC program megtekintése 5. Nyomtatás: a kiválasztott CNC program kinyomtatása 6. Törlés: egy kiválasztott program törlése a számítógépről 7. Tartalomjegyzék: az aktuális meghajtó, illetve alkönyvtár tartalomjegyzéke kérhető le. 60 8. PC-állomás megváltoztatása: a programok, adatok átvitele egy, már előzőleg konfigurált állomáson keresztül történik. Ez a konfiguráció elsődlegesen a PC-vel összeköttetésbe kerülő CNC sajátosságaitól, de a programoktól, illetve egyéni igényektől is függhet. Ebben a funkcióban az így beállított állomások közül lehet választani, egyben aktualizálni. A következő módosításig az itt kijelölt állomás az aktuális 9. Meghajtó/Alkönyvtár megváltoztatása: az elérési útvonal határozható meg ebben az üzemmódban. Az itt előírt alkönyvtárból, illetve alkönyvtárba lehet adat-forgalmat bonyolítani. 10. PC-állomás

konfiguráció: Az egyes szerszámgépek adatátviteli jellemzői eltérőek Mivel a számítógépen egyszerűbb az adatátviteli jellemzők módosítása, ezért célszerűbb szerszámgépenként 1-1 úgynevezett PC állomást „készíteni”, és azt a gép nevével ellátva itt beállítani az adatátvitelt. 11. PC-állomás törlése: Itt lehetséges a már szükségtelenné vált állomások törlése A művelet egészen az utolsó állomásig folytatható, de ennek megszüntetése nem lehetséges. 12. Adatmegadás: Az egyes funkciókba való belépéskor szükség van a program kijelölésre. Ha nem adunk meg file nevet és kiterjesztést, hanem a felajánlott *.* karaktereket választjuk, úgy az aktuális könyvtár teljes tartalma válik láthatóvá az <ENTER> lenyomása után. Innen a kurzor léptetésével és az <ENTER> újbóli megnyomásával jutunk a szükséges programhoz. A helyettesítő karakterek alkalmazása a DOS-éval azonos. 13. Paraméterek

beállítása: A paraméterek beállítása az "PC-állomás konfiguráció" üzemmódban történik. Itt a már meglévő paraméterek írhatóak felül, vagy új állomás nyitása esetén beállíthatóak. Az egyes paraméterek jelentése, megadható értékei: PC-állomás: Szabadon választható megnevezés (maximálisan nyolc karakter hosszúságú lehet). Baud - ráta: Az adatátviteli sebesség mértékegysége. (1 Baud=1 Bit/Másodperc) Választható értékei: 300; 600; 1200; 2400; 4800; 9600; 12200; Adatbitek (más néven szóhossz): Választható értékei: 7 vagy 8. Stopbitek (a vevő egység lezáró jele): Választható: 1 vagy 2. Paritás: az átvitel során a vezérlő vagy a PC a beérkező jeleket leszámolja, a szóhossz és a stop-bitek számát összeadja, majd ezt a paritás-vizsgálat kiválasztott módja szerint kiegészíti úgy, hogy az összeg páros, vagy páratlan legyen. 61 Ha az átvitel során a kábelen át zavar-jel kerülne a

vezérlőbe, az az összeget 1 jellel megnöveli, ezért nem jön ki a páros, vagy páratlan összeg. Ekkor az adat-csomagot ismét megpróbálja átvinni. Ha az ismételt átvitel sem sikerül, hibaüzenet jelenik meg Választható lehetőségek: Even (páros); Odd (páratlan); None (egyik sem); Vételi üzemmódban (CNC-ről PC-re) a helytelenül beállított értékre hibaüzenet figyelmeztet. Handshake: (Az adatátvitel vezérlési módjának beállítása). Választható módok: RTS/CTS;XON/XOFF;OFF; RTS/CTS. a.) RTC/CTS (Hardware-Handshake): az adatforgalom-vezérlés az átviteli kábel "RTS" és "CTS" pontjai segítségével történik. b.)XON/XOFF (Software-Handshake): az adatforgalom-vezérlés "XON" és "XOFF" jelek útján történik c.) OFF: nincs vezérelve Port: A PC adatátvitelre szánt portának kijelölése. Választható: COM1; COM2; Nullfilter: Hex-nullák eltávolíthatóságának lehetősége. Választható: No (Nem);Yes

(Igen); Befejezési mód: Az adatforgalom végét jelző kód fajtája. Lehetséges módok: Kézi; Timeout; Szignál; A program kiterjesztése: Ha a programnév után nem jelölünk meg kiterjesztést, úgy az automatikusan "DAT" lesz, de ha adunk meg itt (max.3 karakter) értéket, akkor az a file ilyen kiterjesztés alatt lesz tárolva. Drive/Dir: Itt jelölhető ki az a meghajtó, illetve alkönyvtár, ahova és ahonnan az adatforgalmazás történik a CNC felé, illetve felöl. 62 Program betöltése számítógépről V.24 szoftver segítségével 1. A V24 program elindítása a V24exe file elindításával 2. A program főmenüjében a KÜLDÉS kiválasztása a kurzor-mozgató gombokkal 3. A küldendő program meghatározása: a./ megnevezés, a név és a kiterjesztés beírása (célszerű előzőleg az átviendő programot a V.24 könyvtárába másolni!) b./ kiválasztása a PC könyvtáraiból a kurzor-mozgatókkal lépkedve 4. A vezérlőn a PROGRAM

üzemmódban az RS232 kiválasztása 5. A BETÖLT nyomógomb lenyomása 6. A START lenyomása 7. A PC-n az ENTER billentyű lenyomása Program kimentése számítógépre a V.24 szoftver segítségével 1. A kimentendő program kiválasztása és betöltése az operatív tárba 2. A V24 program elindítása a V24exe file elindításával 3. A program főmenüjében a DIR kiválasztása és a mentés könyvtárának kikeresése a kurzormozgatókkal 4. A program főmenüjéből a VÉTEL kiválasztása 5. A kimentendő program nevének (azonosítójának) beírása 6. A vezérlőn a PROGRAM üzemmódban az RS232 kiválasztása 7. A MENT PRG kiválasztása 8. A V24 vételének elindítása a PC-n az ENTER billentyű lenyomásával 9. A vezérlőn a START lenyomása Az adatátvitelhez mind a számítógépen, mind a CNC vezérlőn be kell állítani az adatátviteli paramétereket: A beállítandó paraméterek a következők: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Átviteli sebesség, BAUD ráta

Szó-hossz STOP bitek száma Paritás-vizsgálat engedélyezése, módja Átvitel-vezérlés (HANDSHAKE) Adatforgalom vége Program kiterjesztése 63 Az NCT 90 eszterga- és marógép-vezérlőkön az adatátvitel beállítása a Program / Paraméterek / Serial menüben lehetséges. A számítógépen megírt programoknál a programot a % jellel kell kezdeni és az utolsó mondat után szintén egy % jellel kell lezárni. Utóbbi elmaradása esetén a gépek nem érzékelik a program végét, és folyamatosan továbbítják az adatokat, majd „Túlcsordulás” hibaüzenettel az átvitel leáll. Egyéb átviteli programok: NCTC – az NCT Kft által kifejlesztett és alkalmazott program. SERTRANS – EMCO program. (WINDOWS) DNC PRECISION 64 11. A CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz programot kell írnia, melynek során a szükséges beállításokat el kell végeznie. Az Ön feladata, hogy a tanult vezérlés billentyűzetkiosztását, és az egyes üzemmódokban

a képernyőn látható információkat, illetve azok beállítási lehetőségeit ismertesse! Ábrázolja az egyes üzemmódok jelképeit! Az alábbi felsorolás alapján mutassa be a CNC- szerszámgép kezelői felületét, és az üzemeltetési lehetőségeket! Készítsen szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Kezelőpanel felosztása – Kezelői oldal ismertetése – Szerkesztői oldal ismertetése – A képernyő információinak ismertetése – A gép- vagy munkadarab koordináta kijelzésének megválasztása – Üzemmódok felsorolása, ismertetése – Üzemmódok jelképeinek szabadkézi ábrázolása (kezelőpanel, képernyő) NCT 90L esztergavezérlő kezelőszervei 1. Vész-STOP nyomógomb 2. képernyő 3. Előtolás-szabályozó fokozatkapcsoló (OVERRIDE) (10% lépésköz) 4. Főmenübe való visszalépés nyomógombja (Lapozó) 65 5. Soft-key

nyomógombok – jelentésük az egyes üzemmódokban más-más, az aktuális funkció a képernyő szélén látható 6. Vezérlés üzemkészségét jelző jelzőfény (LED dióda) 7. Adatbevitel csatlakozója számítógépes kapcsolathoz (RS 232C) 8. Adatbeviteli nyomógombok 9. --------------------------------10 Főorsó kézi vezérlésének nyomógombjai 11. Főorsó fogásának szabályozó gombjai (OVERRIDE) (10% lépésköz) 12. Ciklus-START nyomógomb 13. Ciklus-STOP nyomógomb 14. Szánmozgató nyomógombok (JOG) Az egyes nyomógombok szerepe, hatása Mondat-beszúrás kezdeményezése Program-üzemmódban Mondatra való rákeresés kezdeményezése Automata-üzemmódban Mondat lezárása Program-üzemmódban, léptetés a program-lista soraiban lefelé. Mondat lezárása Program-üzemmódban, léptetés a program-lista soraiban felfelé. Adatbevitel, léptetés a mondat következő címére, jobbra Adatbevitel, léptetés a mondat következő címére, balra

Növekményes adatbevitel kezdeményezése, lapozás a mondat-családon belül Tizedespont, lapozás a mondat-családok között Hibás adatok, mondatok törlése, hiba-üzenetek törlése (DEL) Inch –metrikus mértékrendszer-váltás 66 Ciklus-START, a program automatikus végrehajtásának elindítása MDI (kézi adatbevitel) üzemmódban 1-1 utasítás (mondat) végrehajtásának engedélyezése, végrehajtatása Ciklus-STOP, a program futásának leállítása NCT 90L esztergavezérlő üzemmódjai Bekapcsolás után a képernyő jobbszélén látható Soft-key nyomógombok jelentése és funkciója: Kézi BEMÉRÉS Hatására a szánok a JOG nyomógombokkal mozgathatók, egyedi parancsok, mondatok vihetők be és hajthatók végre. Szerszámok gépen belüli bemérését végezhetjük el. REF P Referencia pont felvétel al-üzemmódok közül választhatunk. TESZT A program tesztelésének al-üzemmódjai közül választhatunk. AUTOM A programok automatikus

végrehajtása válik lehetségessé. DIAGN A vezérlő és a PLC ellenőrzése végezhető el. (Csak szerviz számára!) GÉP BE A főkapcsoló bekapcsolása és a VÉSZ-STOP alaphelyzetbe fordítása után a gép bekapcsolására szolgál. Megfelel más vezérlők Null-feszültség nyomógombjának. 67 KÉZI (MDI) üzemmódban a képernyő jobbszélén látható: KZK X KZK Z FŐORSÓ JOG 1 0,1 0,01 Kézi kerék kiválasztása X irányban. Ismételt lenyomáskor a kiválasztás törlődik. Egyszerre csak az egyik irány kiválasztása ajánlott! Kézi kerék kiválasztása Z irányban. Ismételt lenyomáskor a kiválasztás törlődik. Egyszerre csak az egyik irány kiválasztása ajánlott! Lenyomása utána főorsó az X és Z nyomógombokkal előrehátra lassan forgatható, pl.: mérőórával való központosításkor Az X vagy Z JOG nyomógombok működtetése után a szánok 1 mm-t mozognak. Újabb lépés megtételéhez a gombot fel kell engedni, és ismét le

kell nyomni! Az X vagy Z JOG nyomógombok működtetése után a szánok 0,1 mm-t mozognak. Újabb lépés megtételéhez a gombot fel kell engedni, és ismét le kell nyomni! Az X vagy Z JOG nyomógombok működtetése után a szánok 0,01 mm-t mozognak. Újabb lépés megtételéhez a gombot fel kell engedni, és ismét le kell nyomni! A kézi kerék bármelyik tengelyének kiválasztásakor a lépésköz 0,1- 0,01- 0,001 mm-re változik! A kézi kerék használata a hagyományos esztergák kézi kerekeinek, nóniusz-tárcsáinak használatához hasonló! REF Pont-felvétel al-üzemmódok: GÉPI RÁCS LEBEGŐ Az al-üzemmód kiválasztása és a CIKLUS-START lenyomás után a szánok az X vagy Z tetszőleges előjelű JOG nyomógombok rövid lenyomására az adott tengely + irányában a beépített végállás-kapcsolóra futnak. Az al-üzemmód kiválasztása és a CIKLUS-START lenyomás után a szánok az X vagy Z tetszőleges előjelű JOG nyomógombok rövid lenyomására

az adott tengelyen a legközelebbi rácspontra futnak. Az adott tengely betűjele mellett egy fekvő háromszög jelzi, hogy nincs gépi referencia pont. Az al-üzemmód kiválasztása és a CIKLUS-START lenyomás után a szánok az X vagy Z tetszőleges előjelű JOG nyomógombok rövid lenyomására azon a helyen veszik fel a referencia pontot, ahol éppen tartózkodtak. Az adott tengely betűjele mellett egy fekvő háromszög jelzi, hogy nincs gépi referencia pont. 68 A képernyőn látható információk bekapcsoláskor 69 NCT-90M marógépvezérlő: Nyomógombok, kezelőszervek Üzemmódok: VÁLASZT (alapállapot bekapcsoláskor) KÉZI MPG X MPG Y MPG Z JOG 1 0.1 0.01 BEÁLLÍT MUNKDB NULLPNT SZERSZM KORREKC MUNKADB N BEMÉR HOSSZ K MÉRÉS KEZELŐI PARAM MAKRO VÁLTOZÓK REF PONT GÉPI LEBEGŐ RÁCSPONT G28 AUTOMATA MONDATONKÉNT FELT MONDAT 1 FELT. ÁLLJ IDŐ/MDB SZÁMLÁL OV. TILT GYORSMENET DIAGNOSTIC IN. TEST SCOPE LOGIC. ANALYS TEST MES USER FLAGS VIEW BACK

MONITOR ERROR 70 PROGRAM SZERKESZT BETÖLT MENT KÖNYVTÁR BELENÉZ TÁBLÁZATOK PARAMÉTEREK PLC TESZT SZÁRAZFUTÁS GYORSMENET ELŐTOLÁS NAGYÍT RAJZOL SÍKBAN RAJZOL TÉRBEN TESTMODELL KERES Kezelőpanel felosztása Képernyő Üzemmód-kapcsoló, vagy nyomógombok Szán-mozgató JOG gombok és kézi-kerék főorsó-vezérlő gombok Owerride kapcsolók, vagy nyomógombok Szám-billentyűzet Hiba-törlő és Reset gombok Szerkesztői oldal ismertetése Program- bevitel tasztatúrán át (billentyűzet) Programbevitel és kimentés PC – vel. Programok átnevezése, törlése, védetté tétele, védelem feloldása. Blokkok (több sor) mozgatása, másolása. Programok át sorszámozása. A képernyő információinak ismertetése Az aktuális üzemmód kijelzése. A kiválasztott koordináta-rendszer (MCS, WCS) jele. Hibaüzenet-sáv a képernyő tetején. Az aktuális program azonosítója. A főorsó programozott, és pillanatnyi fordulatszáma. Az előtolás

programozott, és pillanatnyi értéke. A szán/szerszám pillanatnyi helyzete, illetve a programozott helyzet, vagy a maradék-út. Ez utóbbiak a kezelő által átállíthatók. Célszerűbb a maradék-út beállítása az ütközések elhárítására 71 A gép- vagy munkadarab koordináta kijelzésének megválasztása WCS (WKS) = munkadarab koordináta-rendszer MCS (MKS) = gépi koordináta-rendszer Üzemmódok felsorolása, ismertetése JOG MDA (MDI) EDIT KÖNVTÁR REF. PONT FELVÉTEL TESZT (száraz, gyorsmeneti, előtolás, grafikus) AUTOMATA (folyamatos, mondatonkénti) Üzemmódok jelképeinek szabadkézi ábrázolása (kezelőpanel, képernyő) 72 12. CNC- forgácsológépen koordináta-transzformációt alkalmazunk a program írásakor Ismertesse a koordináta-transzformációk programozásának lehetőségeit és szabályait! Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a programozás során

a koordináta-transzformációk legfontosabb elemeit! Készítsen elvi szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Forgatás ismertetése – Tükrözés ismertetése – Léptékezés ismertetése – Programozott nullponteltolás ismertetése – Nullponteltolás ismertetése – Forgatás, tükrözés, léptékezés, programozott nullponteltolás, nullponteltolás- kódok ismertetése Koordinátarendszer elforgatása (G68, G69) A G68 p q R paranccsal egy programozott alakzat a G17, G18, G19 által kijelölt síkban elforgatható. A p és q címen adjuk meg az elforgatás középpontjának koordinátáit. Csak a kiválasztott sík p és q koordinátáira írt értékeket értelmezi. Polár-koordinátás adatmegadás bekapcsolt állapotában is az itt beírt p, q koordinátaadatokat derékszögű koordinátarend-szerben értelmezi. Az elforgatás középpontjának p, q koordinátáit

megadhatjuk abszolút és növekményes adatként is G90, G91, vagy I operátor használatával. Ha p és q valamelyikének, vagy egyikének sem adunk értéket, az elforgatás középpontjának a szerszám pillanatnyi helyzetének tengelypozícióját veszi. R címen adjuk meg az elforgatás szögét A címre írt pozitív érték az óramutató járásával ellentétes irányt, a negatív érték az óramutató járásával megegyező irányt jelent. R értékét 8 decimális számjegyen adhatjuk meg. R-re adott érték abszolút és inkrementális is lehet Ha az elforgatás szögét inkrementálisan adjuk meg, akkor az előzőleg programozott elforgatási szögekhez hozzáadódik R értéke. Az elforgatás a G69 paranccsal törölhető. Mintapélda: N1 G17 G90 G0 X0 Y0 N2 G68 X90 Y60 R60 N3 G1 X60 Y20 F150 vagy (G91 X60 Y20 F150) N4 G91 X80 N5 G3 Y60 R100 N6 G1 X-80 N7 G1 Y-60 N8 G69 G90 X0 Y0 73 Az elforgatás alkalmazási lehetőségei: - három-pofás tokmányok pofavezető

hornyainak marása - középpont körül elhelyezkedő zsebek marása - köríven elhelyezkedő íves hornyok marása Ezeknél a műveleteknél jellemző, hogy az egyes elemek megmunkálási kezdőpontja nem az egyes koordináta-tengelyeken helyezkedik el, ezért a kezdőpont koordinátáinak kiszámítása lenne szükséges. Ha a munkadarab-koordinátarendszert célszerűen elforgatjuk, akkor a számításokra nincs szükség. Tükrözés (G50.1, G511) A G51.1 v paranccsal a v-ben kiválasztott koordináták mentén tükrözi a leprogramozott alakzatot úgy, hogy a tükrözés tengelyének, vagy tengelyeinek koordinátáit v-n adhatjuk meg. v lehet: X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. Polár-koordinátás adatmegadás bekapcsolt állapotában is az itt beírt v koordinátaadatokat derékszögű koordinátarendszerben értelmezi. A tükrözés tengelyeinek v koordinátáit megadhatjuk abszolút és növekményes adatként is G90, G91, vagy I operátor használatával. Ha valamelyik

tengelycímnek, nem adunk értéket, arra nem végez tükrözést A tükrözés a G51.1 paranccsal kapcsolható ki A tükrözés jelentősége: A bonyolult, szimmetrikus alakzatokat elegendő csak pl.: ¼ részben programozni, majd előbb az X tengelyre tükrözzük, majd az így kapott ½ alakzatot az Y tengely körül tükrözve kialakul a teljes kontúr. Műanyag-alakító (fröccs) szerszámoknál követelmény a két szerszám-fél tökéletes záródása. Ha két szerszám-elemet 2 felfogásban munkáljuk meg, az elcsúszás nagy valószínűséggel bekövetkezik. A megoldás ilyenkor az, hogy a 2 darabot egyszerre fogjuk fel úgy, hogy pl. az Y tengely felett és alatt legyenek. Előbb megmunkáljuk a felső darabot, majd a programot tükrözzük az Y tengelyre Ha a szerszám vezetőoszlopainak furatai is tükrözve készülnek, a záródás tökéletes lesz. Mintapélda: alprogram: O0101 N1 G90 G0 X180 Y120 F120 N2 G1 X240 N3 Y160 N4 G3 X180 Y120 R80 N5 M99 főprogram: %O0100

N1 G90 (abszolút koordináta megadás) N2 M98 P101 (alprogram hívás) N3 G51.1 X140 (tükrözés az Y-nal párhuzamos, X=140 koordinátájú tengelyre) N4 M98 P101 (alprogram hívás) N5 G51.1 Y100 (tükrözés az X-szel párhuzamos, Y=100 koordinátájú tengelyre is) N6 M98 P101 (alprogram hívás) N7 G50.1 X0 (tükrözés kikapcsolása az Y-nal párhuzamos tengelyen) N8 M98 P101 (alprogram hívás) N9 G50.1 Y0 (tükrözés kikapcsolása az X-szel párhuzamos tengelyen) 74 Léptékezés (G50, G51) A G51 v P paranccsal egy leprogramozott alakzat kicsinyíthető vagy nagyítható. P1.P4: az alkatrészprogramban megadott pontok, P1’P4’: léptékezés utáni pontok, P0: léptékezés középpontja. v koordinátákon adhatjuk be a léptékezés középpontjának koordinátáit. A felhasználható címek: X, Y, Z, U, V, W. Polár-koordinátás adatmegadás bekapcsolt állapotában is az itt beírt v koordinátaadatokat derékszög koordinátarendszerben értelmezi. A

léptékezés középpontjának v koordinátáit megadhatjuk abszolút és növekményes adatként is G90, G91, vagy I operátor használatával. Ha valamelyik tengelycímnek, vagy egyiknek sem adunk értéket a léptékezés középpontjának a pillanatnyi tengelypozíciót veszi. P címen a léptékezés arányszámát állíthatjuk be. Értékét 8 decimális számjegyen ábrázolhatjuk, a tizedespont helye tetszőleges. A léptékezés a G51 paranccsal kapcsolható ki. Jelentősége: azonos alakú, de eltérő méretű alkatrészek, felület-elemek megmunkálása. Pl.: zsebek, betűk, szigetek, stb Mintapélda: N1 G90 G0 X0 Y0 N2 G51 X60 Y140 P0.5 N3 G1 X30 Y100 F150 (G91 X30 Y100 F150) N4 G91 X100 N5 G3 Y60 R100 N6 G1 X-100 N7 Y-60 N8 G50 G90 X0 Y0 75 Programozott nullponteltolás ismertetése Esztergáknál: NCT- 90T/L vezérlőknél a munkadarab-nullpont és a gépi nullpont közötti eltolást a szerszámbemérés során valósítjuk meg. A továbbiakban a

munkadarab-nullpontot a G60 átmeneti és a G61 öröklődő nullpont-eltolás utasítással lehet módosítani. A módosítás célja kettős: a.) áthelyezés a munkadarab 2 vége között, pl: oldalazáskor a tokmányon van, oldalazás után áthelyezzük a szegnyereg felőli végére. b.) simítási ráhagyást biztosítunk a nagyolás előtt Mindkét parancs valójában a szerszám-nullpont eltolásával éri el a kívánt célt. Mivel a G61 öröklődik, azt a program vége előtt ellenkező előjellel vissza kell tolni, különben a következő programfuttatáskor az eltolások összeadódnak. Célszerűbb ezért a G60 használata, mert azt a P2 program-vége parancs törli. Siemens 810T (és egyéb Siemens) vezérlőknél a munkadarab-nullpontot a G58 és G59 utasításokkal lehet a programból módosítani. A programozható vagy más néven additív nullpont-eltolás koordinátái az előző – a G54G57 tárolókból lehívott nullpontra vonatkoznak. Programozásuk: N25. N30

G54 L F (eredeti, lehívott nullpont-eltolás) . . N50 G59 X3 Z3L F (programozott nullpont-eltolás) N40. A G58-at vagy G59-et tartalmazó mondatban más funkció programozása tilos! A G58 és G59 egymást váltó programozása esetén az eltolások összeadódnak. Ha azonban G58 vagy G59 nem váltják egymást, akkor az őt követő második G58 vagy G59 felülírják egymást, és az eltolások az eredeti – G54G57- munkadarab-nullpontra vonatkoznak. Az additív nullpont-eltolás alkalmazható például simítási ráhagyás programozásához is, a teljes kontúr X, Z irányában történő eltolásával, mint pl. az NCT 90T G60 utasításánál Marógépeknél: Gyakori eset, hogy az eredetileg felvett munkadarab-nullpont egyes elemek programozásához nem megfelelő, nem kényelmes. Ilyenkor lehetőség van a munkadarab-nullpontot a nekünk célszerű helyre a programból áthelyezni. Pl: a darab középpontja körül furatokat kell fúrni egy osztókörön Az áthelyezésre

két lehetőség van: a.) G52 utasítással b.) G92 utasítással 76 A G92 v utasítás hatására új munkadarab koordinátarendszer képződik úgy, hogy a szerszám középpontja lesz az új munkadarab koordinátarendszerének kezdőpontja. Ezután bármely következő abszolút parancs ebben az új munkadarab koordinátarendszerben értendő, és a pozíciókijelzés is ebben a koordinátarendszerben képződik. A G92 parancsban megadott koordináták mindig derékszögű, abszolút értékként kerülnek értelmezésre. A szerszámot előzőleg az új nullpontba kell vinni. Példa: 50 x 50 mm db nullpontja a bal alsó sarokban van G54 tárolóban rögzítve A darab közepére 20 mm átmérőjű kört kell marni. %O1000 G54 T1 D1 S2000 M3 . . G00 X25 Y25 pozícionálás az új nullpontra G92 X0 Y0 az új nullpont kijelölése G00 X10 beállás az új nullponthoz képest 10 mm-re X-ben G03 I-10 10 mm sugarú körív készítése M30 % A G92 parancs mind a hat munkadarab

koordinátarendszerben érvényesül. A G52 v utasítás egy lokális koordinátarendszert hoz létre. Ettől kezdve minden abszolút koordinátákkal megadott mozgásparancs az új koordinátarendszerben kerül végrehajtásra. A pozíciókijelzés is az új koordinátarendszerben történik. A vezérlő a v koordináták értékeit mindig derékszögű koordinátaértékként kezeli. A koordinátarendszer nullpontjának eltolásához a szerszámot a parancs kiadása előtt gyorsmenetben az új koordinátarendszer kezdőpontjára kell vinni, itt kell kiadni a G52 utasítást, X és Y koordinátákra az adott pont eredeti koordinátarendszerben elfoglalt helyzetét kell megadni. Példa: 50 x 50 mm db nullpontja a bal alsó sarokban van G54 tárolóban rögzítve A darab közepére 20 mm átmérőjű kört kell marni. %O1000 G54 T1 D1 S2000 M3 . . . G00 X25 Y25 pozícionálás az új nullpontra G52 X25 Y25 az új nullpont kijelölése G00 X10 beállás az új nullponthoz képest 10

mm-re X-ben G03 I-10 10 mm sugarú körív készítése G52 X0 Y0 az eltolás törlése . . G00 X100 Y100 Z50 M5 elpozícionálás az eredeti nullponthoz képest M30 % 77 A G90 G52 v 0 utasítás törli a v koordinátájú pontokon az eltolásokat. A lokális koordinátarendszer eltolása az összes munkadarab koordinátarendszerben érvényesül. A G92 utasítás programozása azokon a tengelyeken, amelyeknek értéket adtunk, törli a G52 utasítás által képzett eltolásokat, mintha G52 v 0 parancsot adtunk volna ki. Nullponteltolás ismertetése A CNC szerszámgépek üzembe helyezés és a referenciapont felvétele után a szerszám-nullpontot mozgatják a gépi koordinátarendszerben. A gép munkaterében elhelyezett munkadarab nullpontja nem esik egybe a gépi nullponttal. A két nullpont közötti X, Y, Z irányú távolság a nullponteltolás A programozás a munkadarab koordinátarendszerében történik, ezért a program első utasítása az úgynevezett

nullponteltolás. Ezt az eltolás értékeit tartalmazó nullpont-tároló címének megadásával érjük el, pl.: G54G59 A nullponteltolás értékeit az úgynevezett nullpont-beméréssel állapítjuk meg. Marógépek esetében a munkadarabot egy ismert átmérőjű szerszámmal, mérőtüskével vagy éltapintóval érintjük meg X, Y és Z irányból, majd az érintés után - tengelyenként - közöljük a vezérlővel a mérőtüske munkadarab nullponthoz viszonyított helyzetét. Vezérlő kiszámítja és eltárolja az eltolás értékét. Nullponteltolás mérése szerszámmal. Nullponteltolás mérése mérőtüskével 78 13. A CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz programot kell írnia Ismertesse a program részeit, a mondatfelépítés szabályait! Beszéljen az alprogram és a szubrutin technika lényegéről, alkalmazásuknak lehetőségeiről, illetve programozásuk szabályairól! Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen! Az

alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a program felépítését! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Programnyelv szerkezete – Szabad vagy kötött formátum – Mondatfelépítés szabályai – Öröklődő, nem öröklődő funkciók – Szabványos utasítások – Lokális, globális alprogramok – Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése Programnyelv szerkezete A CNC vezérlések programozási nyelveként ma már kizárólag a címkódos rendszert használják. A címzési eljárás segítségével a szavak a mondaton belüli helyüktől függetlenül dekódolhatók, így a szavak sorrendje kötetlen. A programlap tartalmazza a megmunkáláshoz szükséges valamennyi kapcsolási és útinformációt is. Az egyes utasításokat általában "szó"-nak nevezik és a több szóból álló "mondat" legtöbbször a

megmunkálási folyamat valamely ciklusának egy szakasza (pl. szerszám előrefutás, visszafutás). A szimbolikus nyelv lehet betűkből (alfabetikus), számjegyekből (numerikus) és betű és számjegyekből álló (alfanumerikus). Ez utóbbi a legelterjedtebb A program mondatokból áll Egy mondat minden olyan adatot tartalmaz, amely egy művelet végrehajtásához szükséges (pl. X50 F5) Minden mondat több szóból áll. Minden szónak meghatározott jelentése van (pl F5 05 mm/ford előtolás). A szó egy betű és számjegyek kombinációja A betűt címnek nevezzük X 50 cím szám A programmondat felépítési szabályait a programozási utasítások tartalmazzák, ezek vezérlőberendezésenként különböznek egymástól. Az eltérő programozási utasításokban azonban sok azonos kód is van. Az alfanumerikus nyelv esetében az egyes utasítások betű- és számjelekből állnak. A betűjel mint "címzés" alapján kerülnek az egyes utasítások a

funkciónak megfelelő tároló- vagy elosztóegységbe. A számjelek az egyes funkciókon belüli utasításadatokat tartalmazzák. Az alfanumerikus rendszernél az utasítások sorrendje (szórend) nem kötött, változatlan utasításokat nem kell még egyszer leírni. A programozás egyszerűbb 79 Általánosságban megemlítjük azokat az információkat, amelyeket egy programrésznek tartalmazni kell. Ezek a következők (MSZ 9226-73 szerint): - a programazonosító - a mondatformátum sorszáma (mondatszám) (N) - koordinátaértékek, geometriai információk (X, Y, Z, A, B, C, I, H, K) - művelet-előkészítő (G) funkciók - kapcsolási, vagy más néven segédfunkciók (M) - fordulatszám kódja (S) - szerszám kódja (T) - szerszámkorrekció kódja (H, D) - előtolás kódja (F) - programciklusra vonatkozó utasítások. A szavak tartalmilag négy nagyobb csoportba sorolhatók: - programtechnikai, - geometriai, - technológiai, - programszervezési utasítások. A

szó általában egyetlen gépi funkcióra vonatkozó utasítás. A mondat egy pályaelemhez vagy akár egy teljes műveletelemhez tartozó össze utasítást tartalmazza. A vezérlés a cím megfejtésével (dekódolás) értelmezi az adatokat. Az egyes vezérlések az ISO előírásokhoz ragaszkodnak Kötött formátumú programozás: Az egyes címek a mondaton belül meghatározott sorrendben vannak, a felcserélésük nem lehetséges. Ilyen programozású pl. az NCT-90T és PNC-731(HUNOR) esztergavezérlő Az ilyen vezérlőknél a típusmondat G kódjának megadása után felkínálja a mondat minden címbetűjét, a kezelőnek/programozónak csak ki kell választania azokat a címeket, amelyekre kötelezően adatot kell bevinni. Hátránya, hogy ha a mondattípust meg akarjuk változtatni – pl G50 helyett G51-t akarunk programozni, az összes kitöltött címet újra kell írni. Szabad formátumú programozás: Az egyes címek a mondaton belül nincsenek mereven

meghatározott helyhez, sorrendhez kötve, azokat a kezelő/programozó viszonylagos szabadsággal viheti be. Az N mondatszám és a G kód helye kötött, de a többi nem. Hátránya, hogy a teljes mondatszerkezetet a kezelőnek/programozónak fejben kell tartania. Előnye, hogy bármely cím külön-külön törölhető, módosítható Esetenként a mondatszám sem kötelező, csak a mondatoknak logikai sorrendben kell lenniük. Ilyen a SIEMENS810T esztergavezérlő és az NCT-90M (FANUC- kompatibilis) marógépvezérlő 80 Mondatfelépítés szabályai: Bár a szabad formátumú programozásnál nincsenek merev szabályok, célszerű az alábbiakat betartani: 1. helyen az N címen a mondatszám álljon, a 2 helyen a G kódok következzenek, utána a technológiai utasítások (F,S,V), majd a szerszám-azonosító és a korrekciós tároló száma, végül a célkoordináták és egyéb utasítások. Öröklődő, nem öröklődő funkciók A programozás során egyes

utasítások öröklődnek, mások nem. Öröklődő utasítások: csak egy újabb – hasonló típusú utasítás írja felül őket. Nullpont-eltolások Technológiai adatok Típuskódok Szerszám- és korrekciós tároló Koordináta-értékek Méretmegadási módok (abszolút, növekményes) Nem öröklődő utasítások: csak az adott mondatban hatásosak, utána automatikusan törlődnek. G09 pontos megállás Szabványos utasítások: Itt felsorolni:  a kontúrok leírásánál használandó típus-mondatokat: G00, G01, G02, G03 a címláncukkal együtt.  A beépített ciklusokat: G70, G71, G72, G80, G81, stb. Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése A programokat a vezérlők a programtárukban tárolják, onnan kell a munkamegkezdése előtt az úgynevezett operatív tárba „betölteni”. Ez a betöltés a legtöbb esetben csupán a programkönyvtárból való kikeresést jelenti. A programokat a könnyebb

kezelhetőség érdekében azonosítóval kell ellátni A programok azonosításának feltételeit a vezérlő gyártója határozza meg. NCT-90T és PNC-731 esztergavezérlő: L betű (Label=címke) után maximum 4 számjegy, az „üres” nullákat nem kell kiírni. AA PNC-731-nél az azonosító nem kezdődhet 9-el, mert az ezzel kezdődő „programot” számítógépes betöltéskor korrekciós adatokként értelmezi a vezérlő. A program végét az utolsó mondat – ez mindig egy G40 családba tartotó gyorsmeneti pozícionáló mondat legyen – végén elhelyezett P02 (=M02) kód jelenti. 81 Ha a programot számítógépen írjuk – Jegyzettömb vagy WORD szövegszerkesztővel – akkor az utolsó mondat után egy / jelet kell tenni, erről „tudja” a betöltő program, hogy vége van a bevieendő programnak. Ha ezt elmulasztjuk, a betöltés „Túlolvasás” hibaüzenetet kapunk SIEMENS - 810T esztergavezérlő: a főprogram % jellel kezdődik és szintén 4 max.

számjegyből állhat, az alprogramok azonosítója az L betű. A főprogram végét az utolsó mondatban – külön utasítás – M02, vagy M30 utasítás jelenti. Az alprogramok végét az M17 utasítás jelenti Ha a programot számítógépen írjuk – Jegyzettömb vagy WORD szövegszerkesztővel – akkor az utolsó mondat után egy % jelet kell tenni, erről „tudja” a betöltő program, hogy vége van a bevieendő programnak. Ha ezt elmulasztjuk, a betöltés „Túlolvasás” hibaüzenetet kapunk NCT-90M marógépvezérlő: mind a főprogram, mind az alprogram O betűvel kezdődik, a programok elkülönítését egy max. 4 jegyű szám segíti A főprogram végét az utolsó mondatban – külön utasítás – M02, vagy M30 utasítás jelenti. Az alprogramok végét az M99 utasítás jelenti Ha a programot számítógépen írjuk – Jegyzettömb vagy WORD szövegszerkesztővel – akkor az utolsó mondat után egy % jelet kell tenni, erről „tudja” a betöltő

program, hogy vége van a bevieendő programnak. Ha ezt elmulasztjuk, a betöltés „Túlolvasás” hibaüzenetet kapunk. Alprogram hívása: NCT-90T eszterga: nincs alprogram-lehetőség SIEMENS - 810T esztergavezérlő: L címen kell megadni az alprogram azonosítóját, P címen az ismétlések számát. Pl: N30 L5005 P1 NCT-90M marógépvezérlő: az alprogram hívását az M98 utasítással kell kezdeményezni, P címre kerül az alprogram azonosítója, L címre a programfutások száma. pl.: N30 M98 P5005 L2 A program felépítése Az NC - alkatrész program tartalmazza mindazokat az információkat, amelyek a munkadarab gyártásához szükségesek. Általában a program futásának sorrendje megegyezik a program-mondatok sorszámával. A programozó technológus végiggondolja a megmunkálás sorrendjét, felbontja a lehető legkisebb egységekre (a mondatra). Az előző fejezet szerint a szükséges információkat kódolja A főprogram Minden egyes alkatrészhez

rendelhető egy NC - program, ezt nevezzük főprogramnak. A főprogram a program azonosítójától a program vége karakterig terjed. A főprogram felépítése, a programmondatokban használt kódok függnek a konkrét vezérlő által megkívánt programszerkesztési elvektől. A ciklus. A CNC - vezérlők gyártói definiálnak különböző speciális programrészleteket, amelyekkel a felhasználók a munkájukat megkönnyíthetik. Ezek a különös programrészletek mindig azonos módon működnek. Ilyenek lehetnek: - menetvágó ciklusok - fúróciklusok - hossz- és keresztirányú forgácsoló ciklusok - kontúr-esztergáló ciklusok 82 A ciklusok általában 1 mondattal programozhatók, de több mozzanatot hajtanak végre és a főprogramban egy adott mondatszám alatt helyezkednek el. A szubrutin. Egy alkatrész megmunkálása közben - különösen megmunkáló központokon - egy programrészletet olykor többször is fel lehet használni, mert a munkadarabon azonos

geometriájú felületelemek, vagy felületelem-csoportok találhatók. A CNC - vezérlők szinte kivétel nélkül lehetővé teszik, hogy az egyik mondatszámról a másikra lehessen ugrani, vagyis attól a mondatszámtól folytatódjon a megmunkálás. Szubrutinok azok a programrészletek, amelyek a főprogramban találhatók, elhelyezésüket tekintve a programvége kód után következnek és többször felhasználhatók. Például a munkadarabon négy egyforma „zseb" található Ez esetben elegendő csak az egyik zsebet programozni és valamilyen programtechnikai fogással (pl. növekményes programozással, vagy nullaponteltolással) függetlenné tenni a zseb geometriájának helyzetétől. Így az adott geometriára megírt programrészlet tetszőleges helyen és számban megismételhető. Az alprogram Bizonyos geometriai elemcsoportok több alkatrészen is előfordulnak. Ezeket felesleges minden egyes alkatrész megmunkálásakor újra és újra leírni, elegendő

egyszer elkészíteni azt a programrészletet, amely a megmunkálás folyamatát tartalmazza, és ez a programrészlet a főprogramba behívható. Az önállóan is működő rövid programokat, amelyeket bármely főprogramba be lehet illeszteni, alprogramnak nevezzük. Nullaponteltolással vagy növekményes programtechnikával függetlenné tehető a felületelem a munkadarabon elfoglalt helyétől, így kell megírni az alprogramot. Az alprogram bármely főprogramból elérhető Paraméteres alprogram A korszerű CNC-vezérlők nemcsak egyszerű alprogramozást tesznek lehetővé, hanem az egyes programváltozókat megengedik paraméterekként kezelni. Pl: X 100# ahol a 100# a 100 számú tárolót jelenti, amelybe bármilyen szám vagy logikai, aritmetikai művelet írható. A paraméterekkel logikai és aritmetikai műveletek is végezhetők. A műveletek lehetnek relációk, egyenlőségek, negációk, összeadások, kivonások, osztások, szorzások, esetleg magasabb fokú

matematikai műveletek. Makró Olyan speciális alprogram, amely a CNC vezérlő tárolójában található és onnan a fő- és alprogramokból egyaránt „meghívható”. A makró egy beépített (fix) ciklushoz hasonlóan működik, de „megírása” a programozó által is lehetséges. Aritmetikai utasításokat tartalmaz, a hívó mondatban található címek kitöltéséből veszi a tényleges számadatokat, majd ezekből számítja ki a készítendő alakzathoz szükséges szerszámpályákat történik Pl.: zseb-marás makrója marógép-vezérléseknél 83 14. A CNC- forgácsológépen történő gyártáshoz kontúrkövető programot kell írnia Ismertesse a szükséges mozgásutasítások programozási lehetőségeit és szabályait a derékszögű,- és a polárkoordináta- rendszerben! Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a szükséges mozgásutasításokat! Készítsen elvi

szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése – Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése – Alprogram hívása – Alprogram ismétlése – Élsugárkorrekció használatának ismertetése – Mondatfelépítés szabályai – Öröklődő, nem öröklődő funkciók, szabad vagy kötött formátumban – Szabványos utasítások – Nevezetes pontok, koordináta rendszerben egyenes-, körinterpolációk ábrázolása Jobbsodrású koordináta rendszer felépítése NC-GÉPEK JELLEGZETES PONTJAI Gépi nullpont az irányítórendszer mérés tartományán belül elektronikusan beállítható pont, amely a működő rendszer mérési bázisa (a gép koordináta rendszerének kezdőpontja.) Jellege szerint a vezérlés lehet: - lebegő nullpontos vezérlés, amikor a gépi nullpont a szerszámgép mozgástartományán

kívül eső elméleti pont, a gépi koordináta-rendszer origója, - fix nullpontos vezérlés (ez a gyakoribb), amikor a gépi nullpont a mozgástartományon belüli rögzített pont, és egybeesik a referenciaponttal. Referenciapont az NC - szerszámgép mozgástartományán belül villamos helyzetkapcsolókon keresztül rögzített pont, ahova a szánokat vezérelve a vezérlés felveszi a gépi nullponthoz viszonyított koordináta értékeket. 84 Munkadarab-nullapont a programozás során alkalmazott pont, amely a munkadarab koordinátarendszerének kezdőpontja. A munkadarab koordináta rendszerét a programozó határozza meg (irányai a jobbkéz-szabály szerintiek) úgy, hogy a munkadarab természetes (rajz szerinti) méretei legyenek a koordináta értékek. Az ilyen nullapont-elhelyezés nagymértékben könnyíti a programozó munkáját. A programozás alapelve: 1. mozgó szerszám - nyugvó munkadarab, amelynek segítségével két egyszerű iránymeghatározási

szabályt alkothatunk: - azoknál a koordinátatengelyeknél, amelyek irányában a szerszám végzi a mozgást, a gépi és a munkadarab-koordinátarendszer tengelyeinek iránya megegyezik. - azoknál a koordinátatengelyeknél, amelyek irányában nem a szerszám végzi a mozgást, a gépi és a munkadarab-koordinátarendszer tengelyeinek iránya ellentétes. A gépi koordináta-rendszer irányait a gép tervezésekor, illetve a vezérlőrend szer illesztése során valósítják meg, így tehát adott. 2. a Z tengely iránya mindig a szerszám fő mozgási irányába mutat Koordináta rendszer szerszámgépen való elhelyezése Esztergákon: 85 Marógépen: Alprogram hívása, alprogram ismétlése, lásd: 13. tétel kidolgozásánál! Élsugárkorrekció használatának ismertetése Az esztergavezérlők a szerszámot hegyesnek értelmezik – a lapka végén található lekerekítéshez húzott X, Z tengellyel párhuzamos érintők metszéspontjában található virtuális

élpontot vezetik. Amíg a forgácsolás a koordinátatengelyekkel párhuzamosan történik, nincs sem méret, sem profiltorzulás, mert a virtuális élpont és a lapka ténylegesen forgácsoló élpontja azonos egyenesen van. Körívek és kúpok forgácsolása esetén azonban a tényleges kontúr torzult lesz Mivel a szerszám csúcsa lekerekített, a ferde és köríves kontúrok torzulhatnak. Ez ellen úgy lehet védekezni, hogy alakos alkatrészek esetén nem a virtuális élpontot, hanem a lapka sugarának középpontját kell egy – a tényleges kontúrral párhuzamos pályán vezetni. Ezt az eljárást hívják sugárkorrekciónak, vagy kontúrkövetésnek. A sugárkorrekció nem következik be automatikusan, azt a programban elő kell írni. A sugárkorrekciót a G41 vagy G42 utasítással lehet bekapcsolni, a G40 utasítással lehet megszüntetni. G41: sugárkorrekció balról, G42: sugárkorrekció jobbról. Az értelmezés módja: képzeletben a forgácsolt kontúrra

állunk, arccal az előtolás irányába fordulunk, majd megvizsgáljuk: melyik karunk irányából éri el a szerszám a kontúrt? 86 A sugárkorrekció működéséhez szükséges a szerszámbemérés folyamán a szerszám élhelyzetének megadása, valamint a lapka csúcs-sugarának bevitele. Élhelyzet jobb-sodrású koordinátarendszerben: A lapka sugara a lapka-kód utolsó két számjegye, pl.: CNCM 160408, itt a sugár 0,8 mm Mondatfelépítés szabályai, öröklődő, nem öröklődő funkciók, szabad vagy kötött formátumban, szabványos utasítások: lásd 13. tétel kidolgozása Egyenes-, körinterpolációk ábrázolása Egyenes interpoláció: Lehetséges megoldások: Végpont X és Z koordinátáinak megadásával: G01 X40 Z20.1 F012 Végpont X, vagy Z koordinátájának és a Z tengellyel bezárt szög megadásával: G01 X40 A158.888 vagy G01 Z20.1 A158888 F012 87 Polár-koordinátás méretmegadással: Előbb a kezdőpontra kell pozícionálni, majd

be kell „kapcsolni” a polár-koordinátás méretmegadást. A szög megadható növekményesen is. A szög előjele meghatározza a „forgás” irányát: + előjellel (nem kell kitenni) az óramutató járásával ellentétesen, - előjellel az óramutató járásával egyezően forgunk. G16 G01 X (sugár mm-ben) Y (± szög fokban) Alkalmazása elsősorban marógépeken megszokott, ahol sokszögeket marhatunk, illetve osztókörön furatokat fúrhatunk. Utóbbi műveletre az úgynevezett esztergaközpontok is képesek A polár-koordinátás méret-megadás a G15 paranccsal kapcsolható ki. A körinterpolációt az Y tengely + iránya felől kell nézni, ebből a nézetből a körív haladása az óramutató járásával kell összevetni. G02: körinterpoláció az óra járásával azonosan (CW), G03: körinterpoláció az óra járásával ellentétesen (CCW). Közös címlánc: X, Z, R. I, J X,Z a körív végpontjának koordinátái R: körív sugara (SIEMENS 810T

vezérlőnél R helyett B) I: a körív középpontjának X irányú növekményes koordinátája a kezdőponthoz képest. K: a körív középpontjának Z irányú növekményes koordinátája a kezdőponthoz képest. A balsodrású koordinátarendszerre beállított NCT-90T, PNC-731 vezérléseknél a körinterpoláció értelmezése azonos, mint a DIN 66025 szabványú gépeknél, de a nézeti irány a kezelő tényleges szemszögéből történik! Tehát a körinterpolációk felcserélődnek: Vezérlő SIEMENS 810T NCT-90T/PNC-731 G02 HOMORÚ ÍV DOMBORÚ ÍV 88 G03 DOMBORÚ ÍV HOMORÚ ÍV 15. CNC- forgácsológépen történő menetmegmunkáláshoz programot kell írnia Ismertesse a menetmegmunkálások (menetvágás, menetfúrás) programozásának lehetőségeit és szabályait (lépésenként, ciklusba szervezetten, illetve fix ciklusokkal)! Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a

menetmegmunkálások programozásának lehetőségeit! Készítsen elvi szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Menetmaró ciklusok – Szabványos utasítások – Menetesztergáló ciklusok – Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése – Modulrendszeres felszerszámozás – Merevszáras, hosszkiegyenlítő tokmányos szerszámbefogók – Vázlatkészítés a ciklusok paraméterezéséről Menetmaró ciklusok Nagyméretű külső- és belső meneteket a marógépen is előállíthatunk úgynevezett spirálinterpolációval. A művelet lényege, hogy a menetprofilnak megfelelő fogazattal készített marószerszám a menetmélységnyi fogásvétel után – megfelelő irányú sugárkorrekcióval – a menetmélységnek megfelelően körinterpolációt végez, eközben a menet tengelye irányában 1 menetemelkedésnyit a

körinterpoláció síkjára merőlegesen elmozdul. 89 Az alkalmazott szerszámok lehetnek hengeres menetmarók és fésűs lapkával szerelt szármarók. Száras menetmaró belső megmunkálásban. Váltólapkás menetmaró fésűs lapkával Menetesztergálás A menetesztergálás mozgáslánca CNC esztergáknál A mechanikus esztergáknál a menetesztergálás tulajdonképpen nem más, mint a vezérorsó menetemelkedésének kicsinyített, vagy nagyított átmásolása a munkadarabra. A művelet során a munkadarab és a szerszámot mozgató hossz-szán (alapszán) a váltókerék-rendszeren és a mellékhajtóművön keresztül kényszerkapcsolatban van, ezáltal a szerszám mindig „visszatalál” az előző fogásvételkor kialakított menetárokba. A művelet sebességének határt szab a kezelő reakcióideje, ezért a fordulatszám – és ezzel együtt a szánsebesség is – alacsony. A szerszám visszafutása is általában az előtolási sebességgel történik,

ezért a művelet termelékenysége alacsony. A CNC esztergák jelentősége többek között éppen a menetkészítésnél mutatkozik meg: a fogásvétel, a szerszám kiemelése a fogás végén, és a visszafutás gyorsmenetben történik. Mivel a kezelő reakcióideje nem befolyásolja a művelet sebességét, a fordulatszám, és így a munkamenet sebessége is lényegesen magasabb lehet. A szerszám és a munkadarab mozgásának összehangolását – hogy a kés minden fogásvétel után visszataláljon a menetárokba – a főorsóról bordás szíjjal (1:1) áttétellel meghajtott jeladó végzi. A művelet lefolyása a következő: 1. A szerszám gyorsmenetben pozícionál a menet névleges átmérőjére, a fogásvételi pontra 2. A vezérlőtől függően gyorsmenetben, vagy emelt előtolással fogást vesz 3. Bevárja a főorsó-jeladó úgynevezett null-impulzusát, amely a főorsó minden fordulata után eljut a vezérlőbe. 4. Elindul az előtolás G01-nek megfelelően,

az előtolás megegyezik a vágandó menet emelkedésével. 90 5. Az előírt menethossznak megfelelő Z koordinátát elérve gyorsmenetben kiemel a névleges átmérő fölé. 6. Gyorsmenetben visszafut a fogásvételi pont Z koordinátájára 7. Gyorsmenetben, vagy emelt előtolással újabb fogást vesz A folyamat a teljes menetmélység kivágásáig folytatódik. A menetesztergálás programozása CNC esztergáknál A menetesztergálásra az ISO/DIN kódolási szabvány alapján működő vezérlők esetében két lehetőség van: 1. A G33 utasítás segítségével 2. Az adott vezérlő fix ciklusa(i) segítségével (A PNC-731 és NCT-90L/T esztergavezérlők a G33-t nem „ismerik, csak saját ciklusaik vannak.) A G33 utasítás címlánca hengeres és kúpos menet esetén: G33 X, Z, K X: a menet végpontjának koordinátája, csak kúpos menetnél kell kitölteni Z: a menet végpontjának koordinátája előjel-helyesen, a munkadarab nullponthoz képest K: a menet

emelkedése a Z tengely mentén A G33 utasítás címlánca síkmenet esetén: G33 X, Z, I X: a menet végpontjának koordinátája Z: a menet végpontjának koordinátája, csak kúpos menetnél kell kitölteni I: a menet emelkedése az X tengely mentén Példa-program hengeres menetre: M20 x 1,75 %1000 program-azonosító (főprogram) G54 G71 G40 nullpont-eltolás a G54 tároló Z címén található érték szerint, mm-es méretmegadás, sugárkorrekció nincs bekapcsolva. T1 D1 a revolverfej 1. sz helyén levő szerszám beváltása, az 1 sz korrekciós tároló értékeinek lehívása G97 S1654 M4 M8 állandó fordulatszám 1654 1/min bekapcsolása az óra járásával ellentétesen, hűtés beindítása G0 X23.75 Z65 gyorsmeneti pozícionálás a menet névleges mérete fölé, a véglap elé 6,5 mm-el G0 X21.662 Z375 1 fogásvétel átmérőjére állás G33 Z-31.5 K175 menetesztergálás 31,5 mm hosszan, 1,75 mm előtolással G0 X23.75 kiemelés X irányban gyorsmenettel G0

Z3.664 visszafutás a fogásvételi pontra gyorsmenettel G0 X21.131 beállás gyorsmenettel a 2 fogás mélységére G33 Z-31.5 K175 menetesztergálás 31,5 mm hosszan, 1,75 mm előtolással G0 X23.75 G0 Z3.528 G0 X20.793 G33 Z-31.5 K175 G0 X23.75 G0 Z3.442 G0 X20.501 G33 Z-31.5 K175 G0 X23.75 91 G0 Z3.368 G0 X20.243 G33 Z-31.5 K175 G0 X23.75 G0 Z3.302 G0 X20.019 G33 Z-31.5 K175 G0 X23.75 G0 Z3.245 G0 X19.827 beállás gyorsmenetben az utolsó fogás mélységre G33 Z-31.5 K175 menetesztergálás 31,5 mm hosszan, 1,75 mm előtolással G0 X23.75 kiemelés gyorsmenettel a névleges átmérő fölé G0 Z6.5 M5 M9 visszafutás gyorsmenettel a fogásvételi pontra M30 főprogram vége % A fenti programból látható, hogy itt minden fogáshoz 4 mondat tartozik, az egyes fogásmély-ségeket ki kell számolni, vagy a szerszámkatalógusokban található fogásmélységekből ki kell számítani, emiatt a programozás bonyolult. A SECO szerszámgyártó THREADTURNING WIZARD

segédprogramja menü-vezérléssel elkészíti ezt a programot (mondatszámok nélkül) azt csak be kell illeszteni a saját programunkba. 2. A vezérlők saját menetciklusával NCT-90T menetciklusai: - G80 Méter-menet ciklus - G81 W-menet ciklus - G82 lapos-menet ciklus - G83 trapéz-menet ciklus - G84 sík-menet ciklus - G85 mély-menet ciklus - G86 egyedi menetciklus A menetciklusok címlánca azonos (a kötött címlánc miatt), de az egyes meneteknél nem kell minden címere értéket adni. Általános címlánc: XPOS, ZPOS, QUOT, ELEV, DELT, HELP, ARC, P, FI, DIV XPOS: a menet végpontjának koordinátája, csak kúpos menetnél kell megadni ZPOS: a menet végpontjának Z koordinátája, előjel-helyes szám a munkadarab nullponttól értelmezve QUOT: a fogások száma, menet-táblázatból, a menetemelkedés függvényében növekvő szám ELEV±: menetemelkedés, az előjel a fogásvétel irányát jelzi. (- előjelnél orsó-menet, + előjelnél anya-menet). W-menetnél

csak az előjel számít, a címre bármely szám írható, célszerűen 1. DELT: fogásvétel, csak G82 lapos, G83 trapéz és G84 síkmenetnél kel megadni. HELP: oldalfogások értéke, csak G82 és G84 meneteknél kell megadni, ha a kés szélessége kisebb, mint a menetárok szélessége. ARC: W-menetnél az 1”-ra (hüvelykre) eső menetszelvények száma. 92 P: kitöltése nem kötelező, lehet 1, 3, 4, 6. (1: feltétel nélküli stop a menetciklus végén; 3: feltételes stop a menetciklus végén; 4: kihagyható mondat, a menetciklust átlépi; a kés kiemelése mindig azonos Z koordinátán történik, nincs menetkifutás.) FI: több-bekezdésű menetnél az egyes bekezdések szöge fokban, a főorsó null-impulzusához képest. DIV: több-bekezdésű menetnél a menet-bekezdések száma. A menetesztergálásnál általánosan figyelembe veendő szabályok: 1. Mivel az előtolás a főorsó null-impulzusára indul el, a hossz-szánnak idő kell az előtolási

sebességre való felgyorsuláshoz. Annak érdekében, hogy az első menetszelvények emelkedése is azonos legyen a többivel, a felgyorsításnak a levegőben kell végbemennie. Ezért a fogásvételi pontot a menet tényleges kezdőpontjához képest legalább 2*P távolságra kell megválasztani. 2. A fogásvételek G01 egyenes interpolációval történnek A gyors fogásvétel érdekében a menetciklust előkészítő G50 mondatban az F címre nagy előtolást (max. 1 mm) kell programozni. 3. A menetvágás fordulatszámát úgy kell megválasztani, hogy a menetemelkedés és a fordulatszám szorzata ne haladja meg a gép gyorsmeneti sebességét, ellenkező esetben FEED? Hibajelzést kapunk! Ilyen esetben a fordulatszámot csökkenteni kell. Siemens-810 T menetciklusa: R20 = menetemelkedés, mindig tengellyel párhuzamos érték R21 = a menet kezdőpontjának X koordinátája R22 = a menet kezdőpontjának Z koordinátája R23 = a tisztító fogások száma R24 = a menetárok

mélysége (szelvénymagasság) ± érték! Az előjel a fogásvétel iránya az X tengelyen. - előjel: orsómenet, + előjel: anyamenet. R25 = simítási ráhagyás R26 = ráfutási út, növekményes érték előjel nélkül R27 = túlfutási út, növekményes érték, előjel nélkül. (Mindig az előtolás irányával párhuzamos koordináta-tengelyen értelmezendő. Kúpos menet esetén a vezérlő az X irányú eltérést kiszámítja.) R28 = nagyoló fogások száma R29 = fogásvételi szög, a menet szelvényszögének fele. R31 = a menet végpontjának X koordinátája R32 = a menet Z koordinátája A tokmány felől esztergálva R21 - R31, R22 - R32, valamint R26 és R27 felcserélődik! A SIEMENS vezérlők ciklus-programozását megkönnyíti a grafikus kezelői támogatás, ahol a kiválasztott ciklushoz tartozó maszkot – táblázatot – kell kitölteni a képernyőn, majd ezt eltárolva megjelenik a program-listán. 93 A menetciklusban meg kell adni a menet

mélységét, a fogásvétel irányát, a simítási ráhagyást és az „üres”, tisztító-fogások számát. Program azonosítása, alprogram hívása, alprogram lezárása, alprogram ismétlése A programok lehetnek fő- és alprogramok. Az alprogramok általában ismételhető programszakaszokat tartalmaznak, amelyek a főprogramból akár többször is meghívhatók, végrehajthatók. Eszterga-vezérlőknél leggyakrabban a kész munkadarab kontúr-leírását tartalmazzák. A programok azonosítása az egyes vezérlőknél más-más módon történik. NCT-90T (PNC-731) esztergavezérlő Csak főprogram van, jelölése Lnnnn, ahol az L után maximum 4 számjegy állhat. A program végét az utolsó – általában a G40 családba tartozó – mondat végén P2 kóddal jelezzük. Számítógépen megírt és RS-232-C soros vonalon betöltendő program esetén az utolsó mondat után egy / jelet kell írni. Ennek hiányában a „Túlolvasás” hibaüzenetet kapjuk SIEMENS

810T esztergavezérlő A főprogramok a % jel után írt 4 jegyű számmal azonosíthatók, végüket az M02, vagy M30 kódok jelzik. A program-vége kódokat külön mondatszámon, vagy külön sorban kell programozni Számítógépes bevitelhez az utolsó sor után egy % jelet kell tenni. Az alprogramok azonosítója az L betű, utána max. 4 számjegy állhat Az alprogram végét M17 jelenti, amit külön sorban kell programozni. Számítógépes bevitelhez itt is kell az M17 után a % jel Az alprogram hívását az L címen megadandó 4 számjegyű programazonosítóval kell kezdeményezni, a futtatások számát a P címen kell megadni. NCT-90M (FANUC) marógépvezérlő Mind a fő, mind az alprogramok O betűvel kezdődnek. Számítógépes bevitelnél az O betű elé % jelet kell írni. A főprogramok végét a külön sorba írandó M02, vagy M30 jelenti, amelyek után számítógépes bevitelnél a következő sorba % jelet kell írni. Az alprogramok végét a külön sorba

írandó M99 kód jelzi, amely után – számítógépes adatbevitelhez - % jelet írunk. Az alprogram hívását az M98 utasítással kezdeményezzük, P címre kell beírni a 4 számjegyű azonosítót – kötelező mind a 4 jegyet kitölteni! (ha nincs szám, nullákat kell írni!) A futtatások számát az L címen adjuk meg. 94 Modulrendszeres felszerszámozás A modulrendszerű felszerszámozás mind az esztergák, mind a marógépek esetén elterjedt megoldás. Célja mindkét technológia esetén a szerszámozás sokoldalúvá tétele, emellett a beszerzendő szerszámok darabszámának csökkentése – a szerszámozás olcsóbbá tétele. Esztergálás: Coromant CAPTO - revolverfejbe fogható szerszám-alaptest - az alaptestbe szerelhető lapkatartó fejek poligon-kúpos rögzítéssel - fúró-rudak cserélhető lapkatartókkal ISCAR be- és leszúró-rendszerek - revolverfejbe fogható penge-tartó - különböző be- és leszúró lapkákat befogadó pengék –

állítható a pengék kinyúlása, ezzel a leszúrási átmérő is. Marás: SK kúpos befogók rendszere 7/24 arányú meredek kúpos befogók a szerszámgép főorsójában, ezek szerszám-fogadó része lehet: - rövid-csapos központosító tüske furatos marókhoz - patronos befogó száras marókhoz és fúrókhoz - fúró-rudak betétkéssel kiesztergáláshoz HSK kúpos befogók rendszere – mint a fentiek, de a homlokfelületen is felfekvő 1/10 kúposságú befogófejjel, ami jobb együttfutást és nagyobb fordulatszámot tesz lehetővé. Egyes szerszámcsatlakozók hidraulikus és hő-zsugorkötéses módszerrel szorítanak, ezzel a szerszámok – főleg fúrók és kis átmérőjű marók – ütése 0,002 mm alá esik. Nagysebességű ( 1530 000 1/min) fordulatszámoknál előnyös Merevszáras és hosszkiegyenlítő tokmányos szerszámbefogók Menetfúrás esetén a menetfúró vagy a szerszámgép mozgató-orsójának emelkedési hibája a szerszám, vagy a kész

menet sérülését okozhatja. Emiatt a menetfúrókat hosszkiegyenlítős tokmányba/patronba kell fogni. Ez a befogás rugóval teszi lehetővé a szerszám tengelyirányú elmozdulását, és ezzel a fenti hibák elkerülését. 95 Vázlatkészítés a ciklusok paraméterezéséről Ide pl. a DUGARD EAGLE-100 eszterga menetciklusának vázlatos képe, és annak paraméterei kerüljenek. CYCLE 97 PIT= menetemelkedés mm-ben MPIT= menet megadása névleges mérettel, pl.: M20 (csak normál menetnél). DM1= a menetbekezdés átmérője DM2= a menet végpontjának átmérője (csak kúpos menetnél) SPL= a menet kezdőpontjának Z koordinátája FPL= a menet végpontjának Z koordinátája APP= befutási út (felgyorsuláshoz) ROP= kifutási út TDEP=menetmélység FAL=simítási ráhagyás NCR=fogások száma NID=tisztító fogások száma (üres fogások) IANG= fogásvételi szög (szelvény félszöge, vagy 90°) NSP= menetbekezdési szög a null-impulzushoz képest

(többbekezdésű menetnél) VARI= megmunkálási mód (külső, belső, stb.) NUMTH=a bekezdések száma, több-bekezdésű meneteknél. 96 16. CNC- forgácsológépen történő furatmegmunkáláshoz programot kell írnia a vezérlés beégetett ciklusával. Ismertesse a fúróciklusok programozási lehetőségeit és szabályait! Mutasson példát az elmondottakra az Ön által tanult vezérlésen! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a furatmegmunkálás programozásának lehetőségeit! Készítsen elvi szabadkézi vázlatokat! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – Fúróciklusok jellegzetes lépései, síkjai és paraméterei a megmunkáló központra, marógépre – Mélyfúrás (megszakítással vagy teljes kiemeléssel) – Meghívás egyedileg, vagy pontmintázaton (egyenes, rács, kör) – Modulrendszeres felszerszámozás – Fúróciklusok jellegzetes lépései, síkjai és

paraméterei esztergagépre A fúróciklusokat a következő műveletekre lehet bontani: 1. művelet: pozícionálás a kiválasztott síkban a fúróciklus kiindulási pontja fölé 2. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont) 3. művelet: fúrás a talppontig 4. művelet: tevékenység a talpponton 5. művelet: visszahúzás az R pontig 6. művelet: gyorsmeneti visszahúzás a kiindulási pontig 7. művelet: tevékenység a kiindulási ponton NCT 90 M (FANUC) FÚRÓCIKLUSOK Fúróciklusok általános címlánca: Xp Yp I J Zp R Q E P F S L Xp, Yp: a furat helyzete a kiválasztott síkban (abszolút vagy növekményes) Zp: a furat talp-pontja, (a fúrási mélység, előjeles szám) I, J: elmozdulás a főorsó orientált megállása után – ezen a címen adható meg a szerszám elhúzása a furat felületétől kiemelés előtt. (I = X irányú elmozdulás, J = Y irányú elmozdulás) R: a kiemelés síkja a munkadarab felett Q:

fogásmélység, 1-1 fúrási szakasz hossza – előjel nélkül (abszolút, vagy növekményes) E: visszahúzási távolság forgácstörésnél P: várakozási idő a furat fenekén F: fúrási előtolás (mm/ford., vagy mm/min) S: fordulatszám L: az ismétlések száma (ha növekményes „léptetést” alkalmazunk) A fúróciklusok kódjai: G73, G74, G76, G81, G82, G83, G84, G84.2, G843, G85, G86, G87, G88, G89. Ezek a kódok bekapcsolják a ciklus üzemmódot, amely lehetővé teszi a ciklusváltozók öröklődését. A G80 kód kikapcsolja a ciklus üzemmódot és törli az eltárolt ciklusváltozókat. A fúróciklusok egy mondatban több furat elkészítésére is képesek, a furatból való kiemelés után a szerszámot nem célszerű nagyon a darab felületétől kiemelni. 97 A kiemelés szintjét a G98/G99 kódokkal lehet befolyásolni: G98 esetén (ez az alapállapot, ha nem adunk más parancsot) a kiemelés arra a magasságra történik, ahonnan a fúró a

fúróciklushoz elindult (általában a szerszámcser-pont). G99 esetén a kiemelés a ciklus címláncában megadott R magasságig történik. A G81 és G82 fúróciklusok működése viszonylag egyszerű, képesek sorozatfúrásra, de csak rövid furatok fúrására alkalmasak, nincs megszakítás és kiemelés sem. A G82 fúróciklus képes a furat talp-pontján várakozásra, amit a P címen sec-ban adunk meg: ennek hatására a szákfurat fenekén a szívós anyagok forgácsa elnyíródik, és a gyorsmeneti kiemeléskor az fúró a forgácsot kihozza a furatból. A fúrás problémái: (L/D≥ 5 felett) 1. Hosszú forgácsot adó anyagok fúrásánál a folyamatos forgács a fúróra csavarodik - a fúró megszorulása, törése következhet be - a munkadarab felületét összekarcolja Megoldás: a forgács megszakítása a fúró kismértékű visszahúzásával, megszakításos fúróciklus alkalmazása. 2. Rövid forgácsot adó anyagok fúrásánál az apró forgács a

furatban marad, a forgácshoronyban összetömörödik, a fúró megszorul, eltörik. Megoldás: a fúró időnkénti kiemelése a munkadarab felülete fölé - kiemeléses fúróciklus alkalmazása. Megszakításos (mélyfúró) fúróciklus: G73 (FANUC) Címlánca: G73 X Y Z R Q E F L X,Y: a furat helye a munkadarab koordinátarendszerében (abszolút, növekményes vagy polárkoordinátás) Z: a futat mélysége, talp-pontja (előjeles szám) R: megközelítési pont a munkadarab felett. Q: 1-1 fúrási szakasz hossza (előjel nélkül). E: visszahúzási távolság (előjel nélkül). F: előtolás (mm/ford). L: a fúróciklus ismétlési száma (több furat esetén). 98 Működése: 1. 2. 3. 4. 5. gyorsmenet az X,Y pontig gyorsmenet az R pontig fúrás előtolással Q szakaszon visszahúzás gyorsmenettel E távolságig fúrás előtolással E+Q szakaszon A 4.- 5 szakasz addig ismétlődik, amíg a fúró a Z pontot el nem éri Átmenő furat esetén a Q szakaszt

úgy kell meghatározni, hogy a fúró fővágóélének sarka az anyagból kiérjen! Kiemeléses (mélyfúró) fúróciklus: G83 (FANUC) Címlánca: G83 Xp Yp Zp R Q E F L A ciklus műveletei: 1. művelet: pozícionálás a kiválasztott síkban gyorsmenettel. 2. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont). 3. művelet: fúrás Q mélységig F előtolással. 4. művelet: G99 esetén visszahúzás az R pontig gyorsmenettel, G98 esetén visszahúzás a kiindulási pontig gyorsmenettel 5. művelet: gyorsmenettel visszafutás a furatba az előző furat vége előtt E távolságig, a következő Q szakasz fúrása. 6. művelet: visszahúzás gyorsmenettel a 4 műveletnek megfelelően. Ezt a ciklust ismétli mindaddig, amíg a Zp furatmélységet el nem éri. Menetfúró ciklus (G84) A ciklus csak kiegyenlítő-betéttel ellátott menetfúróval alkalmazható! A ciklusban felhasznált változók: G84 Xp Yp Zp R (P ) F L A ciklus

indítása előtt M3 (óramutató járásával megegyező) főorsó forgásirányt kell bekapcsolni. 99 Az előtolás értékét a fúró menetemelkedésének függvényében kell megadni: G94 percenkénti előtolás állapotban: F = P * S P: a menetemelkedés mm/ford, vagy inch/ford dimenzióban, S: a főorsó fordulat ford/perc dimenzióban G95 fordulatonkénti előtolás állapotban: F = P (P: a menetemelkedés mm/ford, vagy inch/ford dimenzióban) A ciklus műveletei: 1. művelet: pozícionálás a kiválasztott síkban gyorsmenettel. 2. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont). 3. művelet: fúrás a talppontig F előtolással, override és stop tiltva. 4. művelet: a főorsó forgásirányváltás M4 irányban. 5. művelet: visszahúzás az R pontig F előtolással, override és stop tiltva. 6. művelet: főorsó forgásirányváltás M3 irányban. 7. művelet: G98 esetén: gyorsmeneti visszahúzás a kiindulási pontig. G85

dörzsárazó ciklus: a szerszám visszahúzása változatlan forgásiránnyal és munkameneti előtolással történik G87 kiesztergáló ciklus (elhúzásos) A fúrással, vagy kör-marással előállított furatok méretpontossága, felületminősége sok esetben nem elegendő. Ekkor szükség lehet a furatok kiesztergálására A szerszám egy fúrórúd, amelybe állítható kinyúlású betétkést szerelnek. A fúrórudat nem célszerű a furatesztergálás végén a furatból a fúrókhoz hasonlóan gyorsmenetben kiemelni, mivel a szerszám és a munkadarab rugalmas alakváltozása miatt (fogás közben a szerszám éle elnyomódik, kisebb fogással forgácsol) a visszafelé haladó szerszám a furat falába egy nagyemelkedésű csavarvonalat karcolna. A kiesztergálás végpontján a szerszám forgása megáll (M19 hatására a null-impulzushoz képest adott szöghelyzetben), majd az adott munkasíkra vonatkozó I,J,K segédparaméterekben megadott értékkel a furat-faltól

elhúzódik, ezt követően gyorsmenetben kiemelkedik, vagy az R pontra, vagy a szerszámváltási pontra (G98, G99). Címlánca: G17 G87 Xp Yp I J Zp R F M19 I: szerszám-elhúzás a furat falától X irányban, növekményes érték J: szerszám-elhúzás a furat falától y irányban, növekményes érték A ciklus indításakor M3-as forgásirányt kell adni a főorsónak. 100 A ciklus műveletei: 1. művelet: pozícionálás a furat középpontja fölé a kiválasztott síkban gyorsmenettel 2. művelet: főorsó orientálás - szerszámelhúzás a kiválasztott síkban I, J, K értékkel gyorsmenettel 3. művelet: gyorsmeneti mozgás az R pontig (megközelítési pont) 4. művelet: szerszámvisszahúzás a kiválasztott síkban I, J illetve K-n megadott értékkel ellentétesen, gyorsmenettel, a főorsó újraindítása M3 irányban 5. művelet: kiesztergálás a talppontig F előtolással 6. művelet: főorsó orientálás: M19, szerszámelhúzás a

kiválasztott síkban I, J, K értékkel gyorsmenettel 7. művelet: gyorsmeneti visszahúzás a kiindulási pontig 8. művelet: szerszámvisszahúzás a kiválasztott síkban I, J illetve Kn megadott értékkel ellentétesen, gyorsmenettel, főorsó újraindítása M3 irányba Fúróciklus pontmintázattal (G17 munkasíkban!) A fúróciklusokban a furat kezdőpontját előíró X, Y koordináták a szám-értéket megelőző I jellel növekményként is megadhatók. Növekményes megadáskor a ciklus a növekményesen megadott koordináta irányában „ugrással” kezd, a fúrást az L címen megadott számnak megfelelően ismétli. Ezt figyelembe véve a fúráshoz való gyorsmeneti pozícionáláskor olyan pontra kell állni, hogy az ugrást követően az első furat fölé kerüljön a szerszám. %O0602(főprogram) N005 G54 G17 G21 G90 N010 G95 S1500 M3 M8 F0.16 N015 T7 D7 N020 G00 X-3 Y7 (1. furatsor elé 3 mm-el) N025 G43 G00 Z5 N030 M98 P1602 P5 (alprogram hívása) N035 G00

Z50 M5 M9 N040 G80 G00 X100 Z100 N045 M30 % %O1602(ALPROGRAM) N005 G99 G82 XI10 Z-12 P2 R3 L4 N010 G00 X-3 YI10 N015 M99 % 101 Fúróciklus lyukkörön polár-koordinátás méretmegadással Ha úgynevezett lyukkörön – osztókörön – kell több furatot fúrni, akkor az egyes furatokat legegyszerűbben az osztókör sugarával és az egymástól megadott szöghelyzettel lehet meghatározni. A fúróciklus célszerű az osztókör közepére állni, majd be kell kapcsolni a polár-koordinátás méretmegadást (G16), ekkor az X címre az osztókör sugara kerül, Y címre növekményesen a furatok közötti szöget adjuk meg. A fúróval az osztókörre kell állni, célszerűen valamelyik tengelyen elhelyezkedő furatra. Mivel a fúróciklus itt is „ugrással” kezd, ez a furat készül el utolsónak. %O0603(FURATKÖR) G54 G21 G17 G90 T1 D1 G90 G95 S2000 M3 M8 G0 X22 Y27 beállás az osztókör közepére G40 G00 G43 H1 Z5 G16 G00 X15 Y-36 polár be, beállás az

utolsónak elkészülő furat fölé G98 G81 X50 YI36 Z-11.2 F016 R2 L10 G80 G15 G00 Z50 M5 M9 G00 X-100 Z40 M30 % Az NCT-90L/T eszterga fúróciklusai az alábbiak: G73 fúrás kiemeléssel (rövid forgácsot adó anyagokhoz) G74 menetfúró ciklus G75 dörzsárazó ciklus G76 fúrás megszakítással (hosszú forgácsot adó anyagokhoz) Általános címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, DELT, FEED, SPIN, P XPOS, ZPOS a menetfúrás kezdőpontjának X és Z koordinátája, a gyorsmeneti pozícionálás előbb X irányban, majd Z irányban történik. A Z pontot 1 mm előlassítással közelíti meg. HELP furatmélység (előjellel) DELT egy-egy fúrási szakasz hossza (előjel nélkül) FEED előtolás (mm/min.) SPIN fordulatszám P vezérlő utasítás, a ciklus végrehajtása után érvényesül.(pl: P1 feltétel nélküli STOP, P3 feltételes STOP) 102 A G73 ciklus működése: Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, DELT, FROM, WAIT, FEED, SPIN, P 1. Gyorsmeneti mozgás XPOS pontig 2.

Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig (1mm előlassítással). 3. Fúrás DELT fúrásmélységig előtolással 4. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig (visszafutás). 5. Gyorsmeneti mozgás az előző furatmélység Z értékéig (1mm előlassítással). 6. Ismétlés a [3] ponttól, amíg a HELP címen szereplő furatmélységet el nem érte. 7. Gyorsmeneti mozgás Z majd X irányban a ciklust megelőző pozícióba, ahonnan a fúróciklus elindult. A G74 menetfúró ciklus működése (hosszkiegyenlítős szerszámbefogóval!) Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, FEED, SPIN, P 1. Gyorsmeneti mozgás XPOS pontig 2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig 3. Menetfúrás munkaelőtolással 4. HELP címen megadott méreten főorsó forgásirány megfordítása. 5. Menetfúró visszahúzása ZPOS pontig munkaelőtolással. 6. Gyorsmeneti mozgás Z, majd X irányban a menetfúrást megelőző pozícióba. G75 dörzsárazó ciklus működése Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, FEED, SPIN, P 1. Gyorsmeneti mozgás XPOS

pontig 2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig 3. Dörzsárazás munkaelőtolással 4. Visszafutás ZPOS pontig munkaelőtolással 5. Gyorsmeneti mozgás Z, majd X irányban a menetfúrást megelőző pozícióba 103 G76 fúrás forgácstöréssel Címlánc: XPOS, ZPOS, HELP, DELT, WAIT, FEED, SPIN, P 1. Gyorsmeneti mozgás XPOS pontig 2. Gyorsmeneti mozgás ZPOS pontig (1 mm előlassítással) 3. Fúrás DELT fúrásmélységig előtolással 4. Gyorsmeneti mozgás 1mm-el vissza 5. 1 mm mozgás előtolással a fúrás irányában 6. Ismétlés a 3 ponttól, amíg a HELP címen szereplő furatmélységet el nem éri. 7. Gyorsmeneti mozgás Z, majd X irányban a ciklust megelőző pozícióba. SIEMENS 810T eszterga L98 fúróciklusa A SIEMENS 810T esztergavezérlő csak egyféle fúróciklussal rendelkezik, azt azonban az R paraméterek segítségével forgácstörős és kiemeléses ciklusként is lehet konfigurálni. A fúróciklus paramétereinek kitöltését a felhasználói

grafikus támogatással könnyen meg lehet írni. A paraméterek jelentése: R11 = 0 forgácstörés (megszakítás) R11 = 1 forgács-eltávolítás (kihúzás) R22 = a fúrás kezdőpontjának Z koordinátája R24 = degressziós érték (a fúrási szakaszok rövidülése), növekményes érték előjel nélkül R25 = az első fúrási szakasz mélysége R26 = a furat mélysége (előjeles) R27 = várakozási idő a kezdőponton (csak forgácskihordáskor szükséges) R28 = várakozási idő az egyes fúrási szakaszok végén (csak megszakításkor szükséges) Degresszió: a fúróciklus az egyes szakaszok mélységét arányosan csökkenti, mivel a fúrási mélység növekedésével nő a szerszám súrlódása, melegedése. 104 Alkalmazási példa Nullpont a darab tokmányon felfekvő végén, a darab hossza 160 mm, a furat tényleges mélysége 152 mm %100 N05 G54 T6 D6 S800 F0,2 M3 N10 G00 X0 Z165 beállás a darab közepére, a véglap elé 5 mm-el N15 R22=157 R24=20

R25=50 R26=5 R27=2 R28=1 paraméterek feltöltése N20 L98 P1 a fúróciklus „meghívása” N25 G00 Z180 N30 G00 X50 N35 M30 % Az egyes fúrási szakaszok hossza a következők szerint alakul: n 1. szakasz: R25 2. szakasz: R25 - (n-1)*R24 3. szakasz: R25 – (n-1)*R24 Ha a fentiek szerint számított szakasz kisebb lenne az R24 degresszió értékénél, akkor a vezérlő a következő szakaszokba ezzel az értékkel fúr tovább. Ha a fúrási mélység végén a maradék szakasz kisebb, mint a degresszió kétszerese, a maradék utat a vezérlő megfelezi, ez az érték lesz a két utolsó fogásmélység. Az egyes szakaszok után a fúrót gyorsmenetben kihúzza a fúrás kezdőpontjába, majd gyorsmenetben az előző szakasz vége elé 1 mm-el gyorsmenetben visszafut, és onnan fúr tovább előtolással. Ha az R27 paramétert kitöltöttük, akkor a kiemelés után ennyi másodpercig vár, hogy a kihúzott forgácsot a hűtőfolyadék eltávolítsa. Az R8 paraméter kitöltése

esetén 1-1 fúrási hossz után az előtolás leáll, hogy a forgács megszakadjon. A furat teljes mélységének kifúrása után a fúró az R22 paraméteren megadott kezdőponton áll. Mintapélda elemzése: Fúrási hossz: 157-5 = 152 mm 1. szakasz: 50 mm, maradék: 102 mm 2. szakasz: 50 -1*20 = 30 mm, maradék: 82 mm 3. szakasz: 50 -2*20 = 10 mm, emiatt beáll a degresszióra, 20 mm maradék: 52 mm 4. szakasz: 20 mm maradék: 32 mm < 2*20 mm, tehát megfelezi 5. szakasz 16 mm maradék: 16 mm 6. szakasz: 16 mm maradék: 0 mm 105 Technológiai paraméterek programozása: 1. G97 állandó fordulatszámot programozunk, amelyhez a forgácsolási sebességet a fúró és a munkadarab anyaga, valamint a fúrási mélység alapján táblázatból választjuk ki. 2. Az előtolás programozható: a.) mm/min értékkel, ekkor G95-öt kell az előkészítő mondatban megadni, és a technológiai táblázatból kiválasztott érték kerül az F címre. b.) mm/min értékkel, ekkor

G94-et kell az előkészítő mondatban megadni, és F címre a fordulatszám és a táblázatból kiválasztott előtolás-érték szorzata kerül! Példa: A furat átmérője: 15 mm A munkadarab anyaga: ötvözetlen szerszámacél (1.6 anyagcsoport) v = 25 m/min f = 0,2 mm/ford A fordulatszám, n = v *100 25 * 1000 = = 530,78 1/min, a programban 530 1/min kerül. d * 15 * 3,14 G94 programozása esetén: F = n*f = 5300,2 = 106 mm/min kerül. SIEMENS 840 eszterga fúróciklusai Ez a vezérlő alkalmas úgynevezett esztergaközpont vezérlésére is, tehát a főorsót „C” tengelyként kezelve osztókészülékként marási műveletekre is képes. Fúróciklusai a marógépek ciklusaival azonosak, lehetőség nyílik a revolverfejbe fogott- hajtott – szerszámokkal nem központos furatok fúrására is. Ebben az esetben szükség van a G17 munkasík előzetes kiválasztására is 106 A példa kedvéért nézzük meg a CYCLE 83 mélyfurat-ciklust. Kiemeléses

fúróciklus, VARI 1 Megszakításos fúróciklus, VARI 0 Modulrendszeres felszerszámozás: lásd a 15. tételt! 107 17. Alkatrészrajz alapján tengelyt kell gyártania Ismertesse a tengelymegmunkálás programbelövésének lépéseit, válassza meg a használandó szerszámokat és technológiai adataikat! Az alábbi vázlat felhasználásával fejtse ki a programbelövés lépéseit! Törekedjen a témával kapcsolatos lényeges jellemzők kiemelésére! Információtartalom vázlata – A szerszám megválasztása (munkadarab alakjának, méreteinek, anyagminőségnek, a forgácsolási módnak figyelembevétele alapján) – Szerszámkinyúlás meghatározása – Szerszám sorrendjének megválasztása – Munkadarabok rögzítési módjainak ismertetése – Munkadarabnullpont meghatározása – Szerszámok kiosztásának és kinyúlásának ellenőrzési lépései – Alkalmazott DIN 66025 szabvány utasításinak ismertetése – Alaputasítások

ismerete – A folyamatos megmunkálás előtti ellenőrzés lépései – Korrekciózás ismertetése 108 A szerszám megválasztása (munkadarab alakjának, méreteinek, anyagminőségnek, a forgácsolási módnak figyelembevétele alapján) A szerszámok kiválasztásánál elsősorban a lapka fő- és mellék-élének szögeit kell megválasztani. A főél elhelyezési szöge (Κ = kappa) a forgácsolási erő hossz- és keresztirányú összetevőjét befolyásolja. A feladatban vázolt tengely esetén – mivel ez egy karcsú munkadarab, (L/D > 5) – a főél elhelyezési szögét minél nagyobbra, célszerűen 90°-ra válasszuk, ekkor a keresztirányú hajlító erő a legkisebb. A mellékél elhelyezési szöge leginkább az alámerülő felületeknél okozhat gondot, (lásd a mellékelt ábrát!) jelen esetben ez a probléma nem áll fenn, lehetséges egy nagyobb csúcs-szögű lapka kiválasztása. Ez az ajánlott lapkatípus a tengely megmunkálásához. A

lapkák egyéb élgeometriáját a készítendő darab alakja és anyaga alapján választjuk meg: - csúcs-sugár az elérendő felületminőség és a belső vállakban – a lapka sugara ennél nagyobb nem lehet - a lapka hátszöge és ékszöge (homlokszöge) a megmunkálandó anyag szilárdságának függvénye, lágyabb, szívósabb anyagokat pozitív homlokszögű lapkákkal, rideg, kemény anyagokat nulla, vagy negatív homlokszögű lapkákkal munkálunk meg. - a lapkák anyaga szintén a darab anyagminőségétől függ, a keményebb, a szerszámot jobban koptató anyagokhoz bevonatos lapkákat célszerű választani. Igen kemény (edzett) anyagokhoz kerámia-lapkát, köbös bórnitrid (PCB), vagy polikristályos gyémánt-bevonatú (PKD) lapkát kell használni. Szerszámkinyúlás meghatározása A szerszámok maximális kinyúlását a revolverfej elfordulási körének sugara határozza meg, ennél nagyobb kinyúlás esetén a szerszám a vezeték-burkolatba ütközik,

sérülést, törést okoz. A kinyúlás nagyságát – ha a megmunkálandó felülethez való hozzáférés mást nem igényel – a szerszám csúcsmagasságának 1,5 – 2-szeresére kell venni. Ennél a kinyúlásnál hajlik le legkevésbé a szerszám a forgácsolási erők hatására. Szerszám sorrendjének megválasztása A szerszámokat a revolverfejbe olyan sorrendben kell beszerelni, hogy azok a megmunkálás során ne zavarják egymást, pl. a furatkés, fúró ne legyen az oldalazást végző kés mellett, mert a művelet során beleütközhet a tokmányba. 109 Munkadarabok rögzítési módjainak ismertetése A munkadarabokat esztergáknál a leggyakrabban 3, vagy 4 pofás tokmányba fogjuk. CNC gépeknél a tokmányok működtetése elektromosan, pneumatikusan (sűrített levegő), vagy hidraulikusan (olajnyomás) történik. A tokmányok kemény és puhapofákkal szerelhetők, a szorítóerő a forgácsoló erő és a darab alakjának függvényében

változtatható (cső-szerű daraboknál, simításnál kisebb erőket kell beállítani). A puhapofákat a felszerelés után a munkadarab függvényében fel kell esztergálni, ezáltal az egytengelyűség nagyobb lesz. Jelen darabnál – mivel a nagyobb a kinyúlás, megtámasztás szükséges – ajánlott a belső lépcsővel ellátott puhapofa használata: a szegnyereg nem tudja a darabot a pofákba betolni. A hosszabb darabokat szegnyereggel meg kell támasztani, a szegnyereg mozgatása szintén lehet villanymotoros, pneumatikus, vagy hidraulikus. A támasztó erő itt is beállítható Amennyiben a tokmány, vagy a szegnyereg nem szorít eléggé, a gép nem indul el, hibajelzést ad. Ha el akarjuk kerülni a darabok megmunkálás közbeni kifogását, megfordítását, akkor a főorsóba a tokmány helyett úgynevezett menesztő csúcsot is használhatunk, de akkor a megmunkáláshoz jobbos és balos kések is kellenek, továbbá a balról jobbra forgácsoló szerszámnak el

kell férnie a darab és a menesztő csúcs kötött. Kisméretű alkatrészeket, amelyeket előzetes darabolás után nem lehet jól tokmányba befogni, szálanyagból készítenek el, majd a legutolsó műveletben a szálból leszúrják. Az ilyen szálanyagokat patronos befogókba fogva munkáljuk meg. A patronos befogó kombinálható rúdanyag adagoló készülékkel is: ekkor a leszúrás után a programból vezérelt szorító nyit, az adagoló a szálat a revolverfejbe szerelt ütközőnek tolja, majd a patron szorít. A CIKUS-START lenyomására a program ismét lefut. A tételben szereplő darabot tehát belső lépcsővel elkészített puhapofába fogjuk, és csúccsal megtámasztjuk. A támasztó csúcsok lehetnek álló és forgócsúcsok Az állócsúcsok nem viselik el nagy fordulatszámot, mert a súrlódástól kilágyulhatnak és letörnek, a forgócsúcsok viszont a gördülőelemek laza illesztése esetén nem biztosítanak megfelelő központosságot. A befogást

és a megmunkálási sorrendet úgy kell megválasztani, hogy az első felfogásban minél több felület-elemet lehessen megmunkálni. Feladatunkban a megmunkálást a menetes vég felől célszerű elkezdeni, mert itt egy felfogásban 3-4 átmérő is megmunkálható. Munkadarabnullpont meghatározása A munkadarabnullpontot a programozás szempontjából legkedvezőbb helyre kell megválasztani, példánk esetében a darab szegnyereg felőli végén, mert ebben az esetben a rajzi méretek szerepelnek a Z irányú koordinátákban – negatív előjellel. A munkadarab-nullpont a megmunkálások során programból áthelyezhető, vagy egy újabb nullponttároló lehívásával (G54.57), vagy úgynevezett koordináta-transzformációval – a programban megadott X és Z irányú eltolási értékkel. NCT- 90T esztergavezérlőknél a G60, vagy G61 utasítások XTR, ZTR címére bevitt abszolút, vagy növekményes értékekkel, SIEMENS vezérlőknél a G58, G59 utasítások hasonló

alkalmazásával. 110 Szerszámok kiosztásának és kinyúlásának ellenőrzési lépései A felszerszámozás, munkadarabnullpont bemérés, és szerszám-bemérés után a szerszámok akadálytalan működéséről meg kell győződni. Ehhez az egyes szerszámokat JOG üzemmódban előbb a megmunkálás végpontjára –a tokmánypofákig – mozgatjuk, figyelve a kijelzőn a Z értéket. Amennyiben a legnagyobb Z távolság elérésekor nem érjük el a pofákat, a szerszám megmunkáláskor sem fog ütközni. Egyes gépeknél JOG üzemmódban nincs mód a munkadarab koordinátarendszerébe való belépésre, ekkor a tokmányba egy rövid darabot kell fogni, hogy a tokmány szorítson, a szegnyereg szorításának figyelését ki kell kapcsolni, majd a szerszámot MDI üzemmódban kell a programban szereplő legtávolabbi Z értékre küldeni. Ha a Z koordináta elérésekor nem éri el a pofát, a felfogás és a szerszámbemérés jó. Ellenkező esetben a mozgás az

OVERRIDE kapcsolóval, vagy az előtolás-stop gombbal leállítható, a befogás, bemérés korrigálható. Hasonlóképpen járunk el az oldalazások ellenőrzésénél, ekkor azt figyeljük meg, hogy az X=0 értéknél a hosszan kinyúló szerszámok ne érjenek a tokmányhoz. A következő ellenőrzés arra irányul, hogy a szerszámváltási pontok jó helyen vannak-e? A szerszámot a programban megadott cserepontra visszük, majd a korrekciós értékek lehívása mellett beváltjuk a következő szerszámot. A váltás után a kijelzőn a szerszám csúcsának helyzete látható. Ha ez nagyobb értéken áll, mint a darab vége – itt van rendszerint a munkadarabnullpont – a szerszámváltás biztonságos. Az ellenőrzés után az első darabot legyártjuk, de megmunkálást célszerű mondatonként, leszabályozott előtolással elvégezni. Alkalmazott DIN 66025 szabvány utasításinak ismertetése A fenti alkatrészt egyenesek határolják, a kontúr „leírásához” a

G01 utasítás használható. A címlánc az alábbi címeket tartalmazhatja: X, Z végpont koordináták, „A” szögértékek, amelyek a DIN 66025 szabvány szerint az adott munkasík főtengelyétől balra nyitva értelmezendők BEV utasítások, amelyekkel két kontúr-elem közé 45°-os letörések, vagy lekerekítések programozhatók (B3 = 3 mm-es lekerekítés, B-3 = 3 x 45° élletörés) F címen a munkaelőtolás, amely G95 esetén mm/ford, G94 esetén mm/min dimenziójú lehet. A gyorsmeneti pozícionálás G00 utasításokkal lehetséges. Ezek sebessége a gép paraméter-tárában van gyárilag rögzítve, az OVERRIDE kapcsolóval csak lefelé szabályozható. 111 Korrekciózás ismertetése Ha a megmunkálás során az előírt mérettől való eltérést tapasztalunk, akkor az vagy bemérési hiba, vagy a szerszám kopásából eredő hiba. Kisebb eltérés esetén nem szükséges újabb bemérést végezni, vagy lapkát fordítani-cserélni, elegendő

korrekciózni a szerszám X és Z irányú bemérési adatait. a.) korrekciózás NCT-90T esztergavezérlőn: - szerszámbemérés üzemmódba lépünk, beváltjuk a hibás méretet okozó szerszámot - belépünk a korrekciós tároló XTR, vagy ZTR mezőjébe - az I nyomógomb működtetésével bevisszük a hiba értékét (X-ben az átmérő-különbséget) olyan előjellel, hogy a hiba megszűnjön (kisebb méretnél „+„ előjellel, nagyobb méretnél „-„ előjellel) b.) korrekciózás SIEMENS-810T esztergavezérlőn: - belépünk a TOOL OFFSET menübe - a lapozó gombokkal a hibás méretet okozó szerszám D. tárolóját kikeressük - a hibás méret irányának megfelelő (L1=X, L2=Z) tároló kopás-mezőjébe lépve a hiba nagyságát ellenkező előjellel beírjuk. A továbbiakban a vezérlő a bemérési adatot a kopás mezőben levővel összegzi. c.) korrekciózás NCT-90M (FANUC) marógépvezérlőn: - a Lapozó gombbal a Beállít menübe lépünk - a

megnyíló almenüben a SZERSZÁMKORR mezőt kiválasztjuk - a megnyíló bemérési adattárban a kopás-mezőbe ellenkező előjellel beírjuk a hiba nagyságát (D címen a szerszám sugarát módosítjuk, L címen a szerszám hosszát módosítjuk). Technológiai adatok a fenti megmunkáláshoz A bordás tengelyekkel nagyobb forgatónyomatékokat visznek át, célszerű valamilyen szívós acélt választani. A megmunkálás után a szívósságot nemesítéssel, a kopásállóságot valamilyen felületkeményítő eljárással kell fokozni. Válasszunk anyagnak 39MnCrB6-2 jelű, ötvözött, nemesíthető acélt. Lapka anyaga: P20 keményfém titán-nitrid bevonattal. TP-200 Ajánlott forgácsolási sebesség: v = 130 m/min Fogásmélység, a p = 1,5 mm Előtolás, f = 0,2 mm/ford nagyoláshoz, 0,12 mm simításhoz. 112